日产加氢裂化装置高压换热器部分结构的改进

我厂引进的加氢裂化车间共有七台高压换热器，1986年投产后出现壳程介质向管程泄漏现象，并在历次检修中逐渐露出原部分结构存在不足，给检修带来很大困难，本文对暴露出的3个结构不足及1个结构安装可靠性差作了简要分析，介绍了改进措施，实践证明，这些改进措施是成功的。     

日产加氢裂化装置高压换热器部分结构改进

金陵石化公司炼油厂引进加氢裂化装置共有７台高压换热器，１９８６年投产后出现壳程介质向管程泄漏现象。并在历次中逐渐暴露出原部分锲一切给检修带来很大困难。暴露出的３个结构存在问题及１个结构安装可靠性差作了简要分析，提出了改进措施。     

加氢裂化高压换热器管束的技术改造

通过改变高压换热器管束和折流板结构形式，并采用特殊结构的浮头连接法兰，提高了换热器热交换能力，满足了装置不断改进的需要。     

缠绕管式换热器在加氢裂化装置的首次应用

加氢裂化装置高压换热器一般采用螺纹锁紧环结构换热器，缠绕管式换热器首次在镇海炼化分公司加氢裂化装置中应用。文章对缠绕管式换热器在加氢裂化装置中的使用情况进行了简单介绍，并提出了结构上和使用中可能出现的问题与采取的措施。     

螺纹锁紧环式换热器的特点分析

介绍并且分析了加氢裂化装置中螺纹锁紧环式双壳程换热器的结构设计、材料选用、制造过程以及检验方法的特点。     

高压螺纹锁紧环换热器密封失效原因分析

本文从维护、维修的角度,通过阐述高压螺纹锁紧环换热器的发展沿革,结合多年的修理经验,分析了此类换热器失效的类别,重点探讨密封失效的成因,提出解决密封失效的思路,为螺纹锁紧环换热器的使用和检修提供借鉴参考。     

蜡油加氢裂化装置高压换热器垢样分析及建议

针对某炼油厂蜡油加氢裂化装置高压换热器因结垢而换热效率大幅降低、压降上涨的现象,在停工消缺过程中对高压换热器进行清洗并取样分析。对所取垢样进行甲苯抽提处理后采用X射线荧光光谱仪、扫描电子显微镜和X射线衍射仪等手段进行检测。结果表明：垢样的主要无机成分为Fe2P4O12和FeS,此外还有少量含Si、含Na的无机物以及少量的有机垢。对此,建议炼油厂严格控制加氢裂化原料油中含磷物质的携带,同时要尽可能做好环烷酸对设备和管线腐蚀的防护。     

加氢裂化装置高压换热流程的优化

北京燕山石化中压加氢裂化装置在运行中,其进料/反应产物换热器因结垢而导致进料加热炉的热负荷不能满足生产需要。结合本装置的具体工艺流程,对进料/反应产物高压换热流程进行了优化调整,使循环氢加热炉的入口温度降低,原料油的换热后温度升高,解决了这一瓶颈问题。     

加氢裂化换热器阻垢剂的研制

为解决加氢裂化装置换热器换热效率下降而影响装置正常运转这一问题,通过对其结垢原因和机理分析,针对性地研制出了一种耐高温阻垢剂RIPP-7051。通过红外光谱测定发现,未注入阻垢剂时原料经加热产生的烷基和芳基的吸收峰主要在3 352和1 448 cm-1处;同样条件下注入阻垢剂200μg/g,上述吸收峰几乎消失,新产生的吸收峰在570 cm-1附近。说明积垢可能是含有活泼氢的聚合物,阻垢剂的注入抑制了这类物质的生成。对加入一定量的阻垢剂的原油,通过实验室静态和动态评定方法进行实验,均有明显的效果;阻垢效率随着阻垢剂用量的增加而提高。工业实验表明,阻垢效果显著。     

焊板式换热器冷流侧压力降增大原因及对策

介绍了国内某炼油厂连续重整装置运行过程中焊板式换热器冷流侧压力降增大的情况,从上游装置流程、重整原料水含量及原料带胺液等原因进行了分析,认为焊板式换热器冷流侧压力降增大的原因是原料所带胺液与循环氢中的HCl形成的热稳态盐(HSS)堵塞了板束,提出了以下应对措施:(1)在液化石油气吸收塔前增加一水洗塔洗去炼厂干气中的胺液;(2)将分馏塔塔底重沸器由浮头式更换为U型管式,且在换热管和管板焊头处采用先强度焊后贴胀的连接方式,解决重整原料水含量超标问题。     

高压加氢装置处理进料换热器堵塞原因分析

高压加氢装置处理进料换热器换热效率降低,起初怀疑双壳程隔板密封失效、介质短路。通过装置停工对换热器进行检修,同时检查工艺流程和工艺操作记录,查明了换热器换热效率降低的原因。高压加氢装置加氢原料品质逐年变差,工艺操作未严格控制原料过滤器的过滤操作,打开原料过滤器副线维持操作,造成管束堵塞是换热器换热效率下降的主要原因;高压换热器双壳程隔板密封条安装保护不到位、局部变形是次要原因,该部位在介质严重堵塞情况下发生短路,加剧了换热效果下降。针对故障原因采取了加强高压加氢装置工艺原料品质控制,加强原料过滤器操作控制,加强检修、维修质量控制等措施,解决了换热器管束结垢失效问题。     

重整进料换热器压力降问题解决方案探讨

分析了中国石油大连石化分公司2.2 Mt/a连续重整装置进料换热器压力降升高的原因,从清洗和运行情况分析,板式换热器结盐是造成压力降升高的主要原因,甲苯浸泡下来的稠环芳烃也是引起压力降升高的另一重要原因。提出了解决进料换热器压力降问题的方案和建议。     

重油高压加氢裂化技术的特点及发展趋势

介绍了重油高压加氢裂化技术的特点,阐述了固定床、沸腾床、移动床、悬浮床重油高压加氢裂化技术的发展趋势.     

催化裂化装置余热锅炉设计特点

利用催化裂化装置高温烟气,安装余热锅炉发生蒸汽,炉体不仅占地少,而且采取了加强密封、炉管吊挂等结构,解决了炉墙冒烟、鼓包及炉管烧坏等问题。     

厚壁波纹管换热器传热与阻力性能研究

论述了波纹管弓形板换热器、波纹管折流杆换热器和双壳程波纹管折流杆换热器的传热与阻力性能研究和工业应用结果,介绍了主要的管内外传热与阻力计算关联式和误差范围。     

中压加氢裂化装置氢平衡核算研究

利用计算或查图方法求取中压加氢裂化原料和产品物流的氢含量,分析产品收率的影响因素,建立了计算产品收率的二次多项式关联模型。根据炼油企业生产统计数据,利用最小二乘法求取了模型系数。对比分析了产品收率的模型计算值与实际值,发现模型计算值与实际值吻合良好,主要产品的平均相对误差在6%左右,平均绝对误差低于2.4%。综合物流氢含量数据和产品收率计算模型,建立了物流氢量计算模型,用于动态氢平衡核算分析。用惠州炼油分公司中压加氢裂化装置的标定数据进一步验证了产品收率模型的准确性。对该装置进行了氢平衡核算分析,无论是新氢需用量还是氢耗,计算值均与实际值非常接近。对该装置进行了动态氢平衡核算分析,发现随反应压力和反应温度的升高,预测用氢量和预测氢耗均呈逐渐增大的趋势,且反应压力的影响更加明显。     

加氢裂化装置紧急泄压过程分析

以某加氢裂化装置设计数据为基础,应用SIMSCI的Dynsim搭建动态模型。运用该动态模型对装置2.1 MPa/min紧急泄压过程进行模拟计算,主要分析了泄放量及反应系统各关键点压力和温度的变化。计算结果表明:紧急泄压阀开启后第一分钟泄压2.1 MPa,随后泄压速率逐渐降低,300 s后冷高压分离器操作压力降至原操作压力的50%,1 500 s后压力降至0.7 MPa以下,泄压过程结束。从反应流出物和热高分气温度变化曲线可以看出,紧急泄压过程中各点温度较原操作温度均有较大幅度升高;从反应系统各点压力变化曲线可以看出,紧急泄压开始后,各点压力逐渐降低,各点间压差迅速减小,泄压60 s后各点间压差降至0.5 MPa以内。通过对装置2.1MPa/min紧急泄压过程的模拟计算和数据分析,明确了反应系统各关键点压力和温度的变化规律,加强对紧急泄压过程的认识,一方面为相关设备设计条件的确定和材质的选择提供设计依据,另一方面也为装置操作提供理论依据。