常减压装置工艺防腐运行效果分析

阐述了常减压装置的主要腐蚀类型和机理,以及镇海炼化常减压装置“一脱四注”等工艺防腐措施的设计初衷和操作要求。从装置运行初期原料主要性质,实际操作情况和腐蚀监测结果分析看,各项工艺防腐措施运行平稳有效,腐蚀指标总体正常,满足生产要求。     

基于联立方程法的常减压装置优化研究

以某炼油企业的常减压装置为研究对象，利用Aspen Plus流程模拟软件构建了该装置的全流程稳态模型，采用序贯模块法计算模型的基础工况初值，采用联立方程法标定了实际生产参数与模型计算值的偏差。在此基础上，采用联立方程法对实际生产过程中可调的关键操作参数进行了优化，以装置生产利润最大化为优化目标，得出常减压装置的系列优化操作参数。优化计算结果表明，通过对15个关键优化变量进行协同优化，装置经济效益提高了26.86元/t。     

先进控制技术在常减压装置的应用

介绍了先进控制技术在兰州石化公司5Mt／a常减压装置上的应用情况，阐述了控制器开发过程的要点。通过采用多变量控制手段来实现工艺控制目的，不仅提高了装置的运行平稳率，而且能够卡边进行操作，达到了提高目标产品收率和装置节能降耗的目的。     

常减压装置控制性能诊断与优化

常减压装置生产流程长、控制回路多,优化其控制性能对于原油加工意义重大。在某10Mt/a常减压装置上,严格定义自控率的概念,通过OPC采集过程实时数据,并应用先进的软件来客观诊断和评价其控制性能。基于诊断的结果,使用子空间方法及ARX模型从生产过程的实时数据中辨识过程动态模型,然后使用内模控制的方法来整定PID参数,优化控制回路的性能。整定过程中,无需对装置施加额外干扰,不影响装置的正常运行,提高了常减压装置的自控率,提高了其自动化水平。     

优化工艺参数实现减压深拔

结合常减压装置运行的实例,论述了温度、压力、回流量、吹汽量等工艺参数对减压拔出率的影响;分析了采取减压深拔措施后,装置出现的问题以及能耗变化情况;结果表明对常减压装置减压深拔技术改造有一定的指导意义.     

先进控制技术在常减压蒸馏装置的开发应用

介绍了先进控制技术在锦西石化北蒸馏装置上的应用情况,设计开发的基本思路、主要研究内容及关键技术情况。通过对RMPCT特点和功能的介绍、加热炉支路参数平衡控制及动态机理模型的建立过程的阐述,揭示了先进控制技术在常减压装置应用过程中的实用性和先进性。通过实施后的效果对比可知,RMPCT技术在常减压装置自控上有着常规PID控制不可比拟的优越性。     

常减压装置塔顶工艺防腐智能加注系统应用总结

分析了常减压装置现有工艺防腐蚀管理与实施存在的问题,研究了常减压三顶(初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶)低温腐蚀机理及控制对策,通过工艺仿真研究了典型装置常压塔顶不同工况下低温腐蚀的影响因素及控制策略,并建立了工艺防腐精准加注目标数据库。通过开发可靠性高的在线pH仪、智能控制系统、注入撬装设备和管控一体化软件,成功研制了常减压装置塔顶工艺防腐智能加注系统。该系统自正式投用一年半以来,运行稳定可靠,塔顶回流罐铁离子浓度下降55.8%,表明塔顶低温腐蚀风险下降,药剂消耗量降低1/3以上,回流罐冷凝水pH值控制更精准、水中油质量浓度降低23%,有效实现了工艺防腐的智能控制。     

常减压装置采用常压拔头工艺

介绍了常减压蒸馏装置采用常压拔头工艺的技术改造内容及改造后的生产运行情况。结果表明:改造后装置运行平稳,总拔出率为46.4%,产品能耗为7.648 kg/t,常压炉效率达90%,各项技术经济指标均达到较高的水平。通过执行常压拔头工艺,常减压装置能耗下降21.6%,并实现了原油资源的充分利用。     

常减压装置腐蚀状况分析与防护措施

大庆炼化分公司二套常减压装置运行周期较长,设备老化和腐蚀问题逐渐显现,已给正常生产形成隐患。本文结合设备特点通过参考国内先进技术和长期摸索,对常减压工艺防腐流程的环节和设备进行了优化,总结出一套切合实际且又行之有效的防腐方法,为同类型装置的长周期运行提供了有益的参考。     

基于Kriging代理模型的复杂精馏系统操作参数优化

优化常减压装置的操作参数可有效提升炼化企业的经济效益,但基于其严格机理模型进行迭代寻优将十分耗时。为降低计算成本,提出了一种基于Kriging代理模型的常压精馏系统操作参数智能优化方法。该方法采用Kriging元建模技术构造精馏过程中关键操作参数与主要输出变量间的关系模型,并以此关系模型代理复杂精馏系统的MESH方程组（包括物料守恒方程M、气液平衡方程E、归一方程S、焓守恒方程H）,在设计空间中采用粒子群优化（PSO）算法进行操作参数的全局智能搜索。所提方法不仅能够保证寻找到的操作参数全局最优,而且可以大幅度地减少求解的时间,具有十分明显的工程实用性。基于Aspen HYSYS的仿真试验表明了本文所提方法的有效性和优越性。     

碳三加氢反应器过程模拟与优化

采用Aspen Plus化工过程模拟软件针对裂解装置碳三加氢单元建立平推流反应器模型,模拟计算得到的数据与实际设计参数相吻合。根据模型计算结果探寻稳态操作条件下各工艺参数对生产运行产生的影响,寻求不同工况条件下配氢量、温度、循环量、操作压力等操作参数的最优化设定,为实际生产优化提供参考。     

基于Kriging代理模型的复杂精馏系统操作参数优化

优化常减压装置的操作参数可有效提升炼化企业的经济效益，但基于其严格机理模型进行迭代寻优将十分耗时。为降低计算成本，提出了一种基于Kriging代理模型的常压精馏系统操作参数智能优化方法。该方法采用Kriging元建模技术构造精馏过程中关键操作参数与主要输出变量间的关系模型，并以此关系模型代理复杂精馏系统的MESH方程组（包括物料守恒方程M、气液平衡方程E、归一方程S、焓守恒方程H），在设计空间中采用粒子群优化（PSO）算法进行操作参数的全局智能搜索。所提方法不仅能够保证寻找到的操作参数全局最优，而且可以大幅度地减少求解的时间，具有十分明显的工程实用性。基于Aspen HYSYS的仿真试验表明了本文所提方法的有效性和优越性。     

四级蒸馏在常减压装置扩能改造中的应用

四级蒸馏工艺在镇海炼化第二套常减压装置扩能改造中得以成功应用,为新工艺在常减压装置扩能改造中的推广应用提供了可靠的经验。     

引进加氢裂化装置试运转技术总结

介绍由美国联合油公司提供专利技术和日本挥发油公司承包建设的,以胜利原油减压馏分油和渣油焦化馏分油为原料的加氢裂化装置的试运转情况。经一年多的生产运行表明,该工艺是成熟的,操作具有可靠性和灵活性。     

过程控制的优化对回路品质的改善

针对常减压装置工艺过程变化较为频繁的特点,通过对相关控制回路控制效果的现状调查,分析影响回路品质的主要干扰因素。根据控制回路自控失调的特点以及检测参数变化的历史记录,采用PID参数优化设计;运用参数整定程序流程技术,改善控制回路环境。为适应工艺生产过程对控制参数的不同要求,编写出与之相匹配的控制回路组态程序和采用能准确反映介质特性的现场仪表,提高自控系统调节质量。实施优化控制,完善了常减压装置仪表控制系统的控制功能、监视功能和通信功能,改善了过程控制的品质,提高了控制系统的自动化程度。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用

介绍了减压深拔技术在中国石化青岛炼化公司常减压蒸馏装置上的应用情况,对比分析了实施减压深拔技术前后对全厂相关装置的原料性质、操作条件、产品质量、物料收率、装置能耗等方面的影响,并在此基础上进行了效益对比分析。应用结果表明,常减压蒸馏装置实施减压深拔技术后,在渣油TBP切割点达到572℃、超过国外565.6℃的标准设计值时各装置运行平稳,每年可增加经济效益13560万元。     

常减压换热网络优化

常减压蒸馏装置是炼油厂的用能大户之一,其能耗占燃料型炼厂总能耗的14%~15%。因此对常减压换热网络进行合理优化,尽可能降低常减压装置的能耗具有非同寻常的意义。现以福建联合石化的新常减压装置所提供的工艺物流数据为基础,利用专用的优化软件,以夹点技术法为理论依据,对常减压装置进行全流程换热网络优化并给出最优的操作条件,对常减压优化后的换热网络进行了能耗经济核算。     

应用FCC-SIM软件模拟催化裂化MIP工艺

应用FCC-SIM 7.0软件对采用MIP工艺的重油催化裂化装置进行了模拟和预测,并与装置实际运行数据进行了对比。结果表明:所建模型能够准确表征装置当前的生产工况,可以作为装置优化计算的基础模型;利用该模型可以预测原料性质、操作条件、催化剂等不同条件下的产品分布变化趋势,为优化操作、技术改进、催化剂性能分析等提供可靠的依据;在模型预测数据和装置实际运行数据中,干气、液化气、汽油、柴油、油浆和焦炭收率的最大绝对差值为0.62,液化气、汽油、柴油产品性质预测结果的最大绝对差值为2.9。     

智能模拟工厂技术在天然气乙烷回收装置的应用

智能模拟工厂技术包括生产装置的动态模拟、控制系统的模拟以及运行生产装置需要的操作规程等。以国内某天然气乙烷回收装置为例,使用智能模拟工厂技术,开发了天然气乙烷回收装置的智能模拟系统,不仅验证了控制方案和工艺流程设计的合理性,而且通过预调试分散控制系统(Distributed Control System, DCS)组态,得到比例、积分、微分(Proportional Integral Derivative, PID)控制参数的初值。此外,天然气乙烷回收装置的智能模拟系统具有操作培训功能,操作人员可以根据需要反复进行开停工操作,从而制定出适用于实际生产的操作卡,系统要求操作人员执行操作卡要求的步骤,然后给出考核评价。通过使用天然气乙烷回收装置的智能模拟系统,验证了智能模拟工厂技术在天然气乙烷回收装置上的应用价值,同时也为技术的智能优化、生产运行阶段的智能生产操作奠定了基础。     

玉门炼厂常减压装置减压系统深拔改造总结

常减压蒸馏作为炼油加工的第一道工序,为二次加工装置提供原料,其运行水平的好坏直接关系着后续装置的产品质量、收率以及经济效益。玉门炼化总厂250万吨/年常减压蒸馏装置于1997年建成投用,装置原设计为润滑油型常减压装置,以加工吐哈轻质原油为主。但由于玉门炼化总厂从2011年开始实施"短流程燃料型"加工方案和近年进厂原油变重等原因,常减压装置原有的减压深拔系统已不能适应当前生产,因此为了提高装置运行水平,拟对常减压装置原减压系统进行深拔改造。