干气制乙苯装置的运转

林原炼油厂于1996年底建成投产了一套30kt／a干气制乙苯装置。平稳运行3个多月，乙烯转化率大于90％，乙烯生成乙苯的选择性在70％左右，乙苯产品纯度达99.60％。     

巴陵公司将建催化干气制乙苯装置

由中科院大连化物所完成的反应控制相转移催化丙烯氧化制环氧丙烷新方法的小试研究，通过了中国石化总公司组织的专家鉴定。     

中国石化巴陵分公司将建催化干气制乙苯装置

中石化巴陵分公司30kt／a乙苯工程项目已启动。该工程总体投资7991万元人民币，项目包括新建50kt／a催化干气脱硫、30kt／a乙苯及相应配套储运工程。可行性研究报告正处于审查和报批之中，有望在2005年全部建成投产。     

干气制乙苯装置运行后期负荷下降的原因及处理

催化裂化干气制乙苯烃化反应器采用的是固定床反应器，由于催化剂不能流化循环再生，催化剂在使用后期活性明显降低，加之后期反应器一段压力降升高，从而导致装置生产负荷大大降低。通过适当提高反应温度、压力和苯稀比，将循环苯直接过反应器二段，从而保证了装置的正常运转。     

中国石化广州分公司干气制乙苯装置运行效果好

<正>近日,中国石化广州分公司干气制乙苯装置顺利通过高负荷运行标定,为下一阶段的高效运行创造了条件。该装置于2011年10月31日建成中交,投用后替代苯乙烯装置的烃化单元,不仅满足了苯乙烯装置对乙苯的需求,同时多出2.6t/h纯乙烯供化工区,用以提高"三聚"树脂产品的产量,降低化工区总成本。据测算,用干气制乙苯装置代替苯乙烯装置的烃化单元,每吨乙苯可多创效益     

SEB-12催化剂在干气制乙苯装置的工业应用

在中国石油兰州石化公司6万t/a干气制乙苯装置上,对中国石化上海石油化工研究院研发的SEB-12烷基化催化剂进行了工业应用,并分析了原料对催化剂性能的影响。结果表明:在反应器入口温度350.7 ℃、入口压力1.0 MPa、苯/乙烯摩尔比6.2、乙烯质量空速0.27 h-1、装置反应负荷100%的条件下,该催化剂的乙烯转化率为97.53%,产物选择性为99.90%,二甲苯质量分数为4.56×10-4;在乙烯、丙烯不同体积分数的原料干气条件下,该催化剂的乙烯转化率大于97.50%,但随着丙烯体积分数增加,产物选择性明显下降;原料苯中的甲苯质量分数对产品二甲苯质量分数影响较大。     

乙苯装置循环苯塔侧线采出工艺的优化与改造

用化工流程模拟软件PROⅡ分析了侧线采出温度对循环苯塔物料组成的影响。将侧线采出温度控制在157～165℃并根据采出温度自动调节采出量,可使侧线采出物料中乙苯的质量分数由改造前的14.62％下降为0．53％,乙苯损失量由151kg／h降为4kg／h,乙苯回收量1176t／a,经济效益增加588万元／a。     

制氢装置低负荷仅用富氢干气作原料工况的操作优化

大连西太平洋石油化工有限公司为尽可能多使用外购廉价重整氢气,制氢装置不得已在低负荷的纯富氢干气工况下进行操作,介绍了遇到的问题及采取的相应措施。该工况下转化炉的操作是关键,重点需要解决炉管物流偏流、炉膛热负荷分布不均及炉温大幅波动的问题,主要措施为增大配入转化炉的蒸汽量、关小并频繁调节瓦斯烧嘴开度,以防止炉管出现红管、花斑,催化剂出现破碎、积炭、失活。还应当注意富氢干气中硫含量过低时加氢反应器可能会失硫的问题,并且应尽可能保证变压吸附(PSA)全部10床在线、提高操作系数,稳定尾气流量、降低尾气中氢气含量,提高PSA氢收率。此工况下装置原料由于只有富氢干气,进料可靠性降低,应做好原料气中断时装置的操作预案,保护好装置催化剂。     

炼厂酸性气WSA硫化氢湿法制硫酸装置试生产

介绍了引进的以炼厂酸性气为原料的丹麦托普索公司WSA硫化氢湿法制硫酸装置的工艺特点、试生产出现的问题及技术改造措施。该装置在试生产过程中出现了系统管道腐蚀严重、反应器内设备被腐蚀而泄漏、硫酸质量异常等问题,因此采取了改造空气过滤器、更换酸性气燃烧器、改进层间换热器结构、降低硫酸冷后温度等技术改造措施,改造后装置实现了长周期运行的目标,创造出较好的经济效益。     

湖北天茂集团拟建C_4烯烃催化裂解制丙烯装置

<正>2010年10月20日天茂实业集团股份有限公司(简称天茂集团)公告,拟投资3.02亿元建设"200 kt/aC_4烯烃催化裂解制丙烯工程"。该公司表示,此项目建成投产后,预计年平均实现销售收入12.35亿元,年平均新增利润总额6 557万元。若项目如期获得收益,其年平均新增利润总额将高于该公司2009年全年利润总额5 920.89万元。     

第三代催化裂化干气制乙苯技术的应用

介绍国内开发的第三代催化裂化干气制乙苯技术在中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司的工业应用情况。该技术反应部分采用气相烷基化与液相烷基转移相结合的反应工艺,烷基转移反应温度降到220～260℃,有效降低乙苯生产能耗,延长了催化剂寿命,乙苯中二甲苯质量分数降到1 000μg/g以下;通过干气脱丙烯,有效降低了苯耗和能耗,并进一步减少了二甲苯生成量;通过尾气低温吸收,使尾气中苯回收率达99%以上;并优化换热流程,实现能量综合利用。装置运行结果表明,各指标均达到/超过设计及技术指标。与纯乙烯法生产乙苯相比,催化裂化干气制乙苯第三代技术具有明显的原料成本优势和很强的竞争力。     

催化干气与苯烷基化制乙苯第三代技术的工业应用

介绍了催化干气制乙苯第三代技术的工艺特点及其在中国化工集团大庆中蓝石化公司8万t/a干气制乙苯工业装置的应用情况。工业运行表明,该装置的工艺设计合理,催化剂性能及技术指标先进;并针对生产中由于原料工况等原因存在的问题及其优化改进措施,为该技术在中国化工集团蓝星(天津)化工有限公司20万t/a干气制乙苯装置的设计方案和装置建设提供参考。     

干气制乙苯高沸物的气相色谱-质谱分析

采用气相色谱-质谱联用法对干气制乙苯高沸物进行了定性定量分析。结果表明,高沸物由56种化合物组成,其中含量较高的组分为多烷基苯、1,4-二乙苯、2-甲基联苯和3,4′-二甲基联苯,其质量分数分别为48.37%,6.69%,8.40%和13.19%。2-甲基联苯和3,4′-二甲基联苯都是重要的医药中间体,具有新的利用价值。     

干气制氢装置低负荷运行时的操作优化

介绍了中国石化青岛石化公司15000m3／h干气制氢装置低负荷运行的生产情况,并从操作参数、操作方式等方面提出了一些优化措施。低负荷运行最突出的问题就是转化炉管内介质分布不均匀,容易形成偏流。须采取降低加氢反应器空速和人口温度,提高转化炉水碳比,加大配氢量等措施,以增加转化炉管内介质流量,带走炉管内过多的热量。另外,还应有效控制变压吸附（PSA）解吸气中的氢气含量,适时对中变气进行切水操作,保持生产负荷提降量平稳。     

醇胺法干气脱硫工艺在催化裂化装置上的应用

某炼油厂1.0 Mt/a重油催化裂化装置采用醇胺法干气脱硫工艺。标定结果表明,该工艺操作简单,运行平稳。由于干气脱硫塔前设有干气分液罐,消除了原稳定装置干气带液的问题;杜绝了干气携带胺液的问题;工艺脱硫效果显著,净化后的干气中硫化氢含量由原来的6 071 mg/m~3降低到16 mg/m~3。     

原料劣质化对延迟焦化装置生产的影响

对延迟焦化装置原料劣质化前后的原料性质及产品分布进行了分析。针对装置改造后原料的多变性,提出了跟踪原料性质分析并增设密度仪的措施;针对劣质原料造成的蜡油质量不合格,给出了调整措施,并提出了分馏塔部分改造设想;针对弹丸焦问题,从其形成机理着手,并根据装置实际案例阐述了加工沥青质含量较高的渣油时需采取新工艺等措施;列举了掺炼催化油浆可能对装置造成的影响,并提出改进措施。在劣质化原料为企业增效的同时,需正确处理劣质原料带来的问题,确保装置安全平稳长周期运行。     

连续重整装置干气脱氯经验总结

对连续重整装置中后分馏脱戊烷塔与脱丁烷塔塔顶干气脱氯经验进行了总结。通过将干气改至燃料气总线、增上水洗塔、增上脱氯罐等多种方式进行脱氯,对比结果发现:原外送流程容易导致管线发生泄漏,造成次生事故;改至燃料气导致阻火器、过滤器、火嘴等部位堵塞严重,增加工作量,影响加热炉运行;增上水洗塔改至制氢装置,导致压缩机气阀结盐严重,频繁故障,影响装置正常生产。增上干气脱氯罐后,流程可根据效益优化原则多项选择,解决干气对后续设备的影响,有效避免以上出现的问题。流程优化结果表明,增上脱氯罐是脱除干气中氯的最有效方式之一。     

催化裂化干气的综合利用

介绍了从催化裂化干气中分离氢，干气作制氢原料，干气与苯烷基化反应制乙苯和干气浓缩后送乙烯装置回收乙烯和轻烃等干气的回收利用途径，其中以后一种方法为佳。     

炼厂干气的综合应用技术

为了合理的利用炼厂干气中大量的氢气和烯烃资源,以增加社会效益和炼厂的经济效益,科研工作者已进行大量的研究,并取得一定的研究成果。介绍了炼厂干气提纯分离技术和干气的化工应用,并对干气提纯分离中H2和C2H4分离技术进行了详细的介绍,同时对各种干气的化工应用的研究现状进行了简略介绍。     

干气提浓乙烯装置运行优化

中国石油化工股份有限公司茂名分公司30 dam3/h干气提浓装置于2009年12月建成投产,以炼油厂催化裂化干气和焦化干气为原料,采用国内先进、成熟的变压吸附组合净化技术,分离出的气体中富含C2及其以上组分,气体流量为8～11 t/h。通过将炼油厂常减压蒸馏装置初、常顶燃料气、加氢裂化装置脱丁烷塔顶气体、连续重整预加氢汽提塔顶气体等含有较多C2和C3组分的气体脱除C3以上组分及H2S后,净化后的干气送至干气提浓装置作为原料回收C2和C3组分,拓宽了原料来源。此外通过降低催化裂化干气中的氢气含量、优化调整吸附压力、时间、产品气中的甲烷含量来提高C2及其以上组分的回收率,优化装置的操作参数,提高了富乙烯气产量,发挥出装置的综合效能。