催化裂化装置实现“三年一修”目标的设备管理探讨

对催化裂化装置实现“三年一修”目标设备管理进行了探讨，就如何加强现场管理。消除设备隐患，做好设备预防措施，解决设备深层次问题等提出了设想。     

强化设备管理 实现催化裂化装置两年一修

强化设备管理实现催化裂化装置两年一修梁亚养，梁雨泽茂名石化公司炼油厂５２５０１１ＳＴＲＥＮＧＴＨＥＮＥＱＵＩＰＭＥＮＴＭＡＮＡＧＥＭＥＮＴＴＯＲＥＡｄ　ＩＺＥ＂ＯＶＥＲＨＡＵＬＵＮＧＯＮＣＥＩＮＴＷＯＹＥＡＲＳ＂ＦＯＲ　ＣＡＴＡＬＹＳＩＳＣＲＡＣＫＩ...     

蜡油催化裂化装置流化问题探讨

通过对广州分公蜡油催化裂化装置流化异常现象分析,从流化理论的基本概念着手,分析了产生流化失常的原因,并提出了解决措施：调节再生催化剂筛分组成,保持催化剂中粒径在40μm以下的细粉含量在10％左右,适当提高主风量,调整脱气罐的松动点和松动风量,增加待生线路推动力等。     

蜡油催化裂化装置流化问题的探讨

通过对催化剂的种类和筛分组成、再生剂和待生剂输送线路的分析，找出流化异常的主要原因是筛分变粗，采取了控制再生催化剂40μm以下细粉含量为10％左右、主风量为2000m^3／min、调整脱气罐的松动点和松动风量、待生滑阀开度为80％-90％等措施，改善了流化状态，实现了平稳操作，并对再生器和脱气罐的结构提出整改的建议。     

蜡油催化裂化装置烟机故障原因分析及对策

介绍了中国石化广州分公司蜡油催化裂化装置烟气轮机在同一大修周期内出现的故障情况,通过对烟气轮机故障的诊断和分析,准确判断故障原因,采取有效的对策措施,特别是不断改善操作维护管理,正确选择最佳停机检修时机,确保烟气轮机长周期、安全稳定运行。     

蜡油催化裂化装置汽轮机结盐的原因分析及对策

蜡油催化裂化装置汽轮机结盐,导致了运行效率下降,严重影响了装置的安全平稳运行。文中分析了汽轮机结盐的原因,并采取湿蒸汽在线清洗方式进行处理以及停机清洗等方法,达到了预期效果,保证了装置长周期运行。     

加工焦化蜡油对催化裂化装置的影响及技术对策

笔者针对焦化蜡油的性质和加工焦化蜡油对催化裂化装置带来的影响作了研究和分析,从操作调整、原料优化、焦化蜡油的脱氮技术等方面进行了总结,对焦化蜡油的加工提出了有针对性的对策,并对焦化蜡油加工流程的优化提出了建议.     

运用系统工程管理法 实现装置“三年一修”

通过运用系统工程管理法，解决装置实际生产管理中存在的问题，实现装置安全长周期运行，达到装置“三年一修”的目标。     

蜡油催化裂化装置沉降器的改造

蜡油催化裂化装置沉降器自2000年改造把汽提段改成冷壁式，把旋风分离器改为单级高效旋风分离器后，设备运行状况良好、油气与催化剂分离及待生催化剂汽提效果明显提高，取得了较好的经济效益，达到了预期的目的。     

蜡油催化裂化装置四机组控制系统的改造

介绍了我厂轻催四机组控制系统改造所采用的基于美国TRICONEX公司的TS3000控制系统的软硬件配置、特点和工作原理，阐述轻催四机组控制方案的实现方法。     

催化裂化装置加工加氢蜡油的运行状况分析

对中国石油独山子石化公司催化裂化装置加工原料由蜡油改进为加氢蜡油后的运行状况进行了分析。结果表明:蜡油加氢后,密度、硫含量、残炭量明显降低,性质呈轻质化;催化裂化装置加工加氢蜡油后,轻质油、总液体收率分别增大1.63,0.53个百分点;其中,汽油、液态烃收率分别增加2.14,0.89个百分点,油浆、柴油收率分别下降1.99,0.51个百分点;催化汽油、柴油中的硫含量大幅度降低,但汽油辛烷值降低。     

蜡油催化裂化装置增产柴油的工业试验

介绍增产柴油方案在抚顺石化公司催化裂化装置上的应用情况。工业试验结果表明,通过调整反应-再生系统、分馏系统操作参数和选用DMC-2增产柴油催化剂等措施,产品分布得到改善,柴油收率提高3.77百分点,轻质油收率提高1.81百分点,总液收提高1.06百分点,柴汽质量比增加0.10。采取增产柴油方案后,柴油馏程拓宽,十六烷值略有下降;汽油烯烃含量下降,辛烷值基本不变,诱导期延长;对干气和天然气的质量无不良影响;装置能耗降低。总体经济效益每年可增加约3864万元。     

蜡油催化裂化装置的能耗分析与改进

分析了近几年来蜡油催化裂化装置的用能情况，采取了降低装置烧焦能耗、开好四机组、完善余热锅炉设备、回收装置低温热能等措施，使装置的能耗从2000年的2675MJ/t降到2003年的2307MJ／t，效果十分显著。并且计算出该装置的基准能耗为1860MJ／t，指出该装置的节能潜力还很大，提出了提高再生压力、投用二中回流蒸汽发生器和回收外甩油浆热量等进一步节能的建议。     

胜利炼油厂炼油装置首次实现“两年一修”经验谈

截止到１９９９年３月１９日,胜利炼油厂一常、一催化、焦化等装置已安全运行７００天、首次实现了“两年一修”的目标。这对加工高含硫原油的生产装置,尤其是对运行３０多年的我国第一套炼油联合装置来说,是一个长足的进步,不仅节约检修费用７０００余万元,装置的经...     

蜡油加氢裂化装置低负荷生产问题及对策

为解决中国石油辽阳石化公司100万t/a蜡油加氢裂化装置低负荷生产时单位能耗增大及加氢尾油收率过高的问题,采取了将m(直馏蜡油)∶m(焦化蜡油)由87∶13调整为91∶9,进料温度由135℃提高至145℃,氢气/原料油(体积比)由1 174降低至870,回炼部分加氢尾油等措施。结果表明,优化后,装置能耗由39.22 kg/t(以标准油记,下同)降低至34.30 kg/t,在产品性质不变的前提下,低附加值产品尾油收率从11%降低至9%,优化了产品分布,达到了降低成本提高效率的目的。     

装置“二年一修”的实践与向“三年一修”过渡的探索

总结了齐鲁石化公司胜利炼油厂南区各生产装置实现“二年一修”的实践经验 ,介绍了采取的技术攻关措施 ,指出了制约实现“三年一修”的瓶颈因素 ,提出了相应的技术对策和方案。     

催化裂化装置排放的二氧化硫问题及对策

叙述了我国催化裂化装置（ＦＣＣＵ）ＳＯ２排放严重超过现行国家标准且可能加剧的趋势,重点介绍并比较了控制排放的几种方法,指出：原料加氢预处理脱硫效果显著,但费用较高;使用硫转移催化剂,设备投资小,适宜于原料油含硫量低、采用ＣＯ完全燃烧再生方式的ＦＣＣＵ;湿式洗涤烟气脱硫工艺不受ＦＣＣＵ操作条件和原料油硫含量制约,ＳＯ２去除率９０％以上,能够同时去除粉尘。     

工作危害分析法在蜡油催化裂化装置的应用

在催化裂化装置停工消缺的全过程中．全面应用工作危害分析法，细化每一项工作，分析潜在的危害，找出主要危害及其后果，制定控制措施，并抓好具体落实，确保检修工作的顺利进行。应用结果表明，装置各专业管理人员的共同参与，使分析结果充分全面，措施合理、可操作性强；删除了原表格中风险度一栏，使分析表的指导作用更强，也提高了应用水平；应用该方法，使管理、操作人员正确识别危害与风险，提高了管理与操作的水平。并找出存在的不足，提出了改进意见。     

重油催化裂化装置加工加氢精制蜡油的技术分析

分析了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司两套重油催化裂化装置在加工加氢精制蜡油生产中出现的问题。采取相应措施,使问题得以解决,提升了装置的技术经济指标,一、二套重油催化裂化装置的轻液体收率分别提高了1.49和3.53个百分点,生焦率分别降低了1.26和1.71个百分点;催化裂化汽油硫含量、烯烃含量等主要指标达到了国Ⅲ汽油标准。每年新鲜催化剂消耗减少700 t,节约约1 300×10~4 RMB$,提出了两套重油催化裂化装置的改进建议。