1Cr18Ni9Ti不锈钢表面复合改性处理的研究

对１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ不锈钢的Ｎ＾＋注入态，Ｎ－Ｃ－Ｏ共渗入Ｎ－Ｃ－Ｏ共渗＋注入复合态的表面改性进行了研究。结果表明：复合态由于同时具有一定厚度的改性层与非晶态表面，而达到了耐磨性及抗蚀性的最佳统一。Ｘ射线低角度掠射技术及超显微硬度计ＵＭＨＴ－３被用于Ｎ＾＋注入层的组织结构分析与硬度表征，并采用俄歇能谱仪测量离子注入层的氮浓度分布，同时还讨论Ｎ＾＋注入对提高Ｎ－Ｃ－Ｏ共渗态抗蚀性能的贡献及其机理。     

17—4PH沉淀硬化不锈钢氮离子注入及其复合改性的研究

采用Ｎ－＾＋注入，Ｎ－Ｃ－Ｏ共渗结合Ｎ－＾＋注入的表面复合改性方法，探索强化１７－４ＰＨ钢表面的有效途径，该方法赋予基体表面一定深度的改性范围与低摩擦系数，因而强化效果达到最佳。同时还探索了不同时效温度下，基体心部硬度变化的规律。     

石墨流态炉快速氮碳共渗工艺研究

对０８钢制碾米机筛片进行石墨流态炉快速氮碳共渗工艺研究。结果表明，以空气为流化气的石墨流态炉，添加适量活化气ＮＨ３及少量ＣＯ２进行奥氏体氮碳共渗１５￣４０ｍｉｎ，即可获得２０￣５５μｍ致密的ε化合物层。经２５０℃回火ε相低氮侧强烈时效，使渗层硬度高达８００￣１０００ＨＶ０．０２，与起缓冲作用的次表中等硬度淬火层回火产物相配合具有极高的耐磨性、抗蚀性及较小的脆性。工件表面呈均匀的蓝黑色。石墨流态炉作     

奥氏体不锈钢表面改性层耐蚀性实验研究：Ⅱ.3%NaCl溶液中E—pH图

等离子体源离子渗氮１Ｃｒ１８Ｎ１９Ｔｉ不锈钢获得的峰值氮含量为３２％，浓度为１３μｍ的单相高氮面心相（γＮ）表面改性层，与原始不锈钢相比较，在３％ＮａＣｌ溶液中的Ｅ－ｐ 具有扩大的热力学稳定区、完全钝化区，以及缩小的不完全钝化区、孔蚀区。在ｐＨ〈０．４时，γＮ相改性层发生与原始不锈钢相同的均匀腐蚀；在ｐＨ＝０．４－３时，γＮ相改性层孔蚀击穿电位增高，耐孔蚀性能改善；在ｐＨ＝４－１１时，γＮ相改性层     

双层辉光离子渗金属技术对提高灰口铸铁表面耐磨耐蚀性能的研究

本文采用双层辉光离子渗金属技术（简称Ｘｉ－Ｔｅｃ法）进行了灰口铸铁表面渗Ｃｒ及Ｃｒ－Ｎｉ共渗的研究。实验工艺在采用表面工程研究所经多年实践所确定的最佳工艺参数（Ｖｓ、Ｖｃ、Ｐ等）基础上,讨论了时间、温度对渗层的影响,分析了灰口铸铁经离子渗Ｃｒ及Ｃｒ－Ｎｉ共渗后渗层组织,表面成分与硬度分布,并详细讨论了渗层的耐磨性和耐蚀性。     

加弧辉光离子Ni—Cr共渗层的显微组织

本文利用扫描电镜，透射电镜及Ｘ射线衍射仪，研究了加弧辉光离子渗金属技术在碳钢表面形成Ｃｒ共渗层的合金元素，分布及其显微组织。结果表明，在本文的实验条件下，渗层表面合金元素浓度为Ｎｉ５００－６０，Ｃｒ１０－１５，渗层内合金元素含量由表面向内逐渐降低，由于试样碳含量的不同，形成的Ｎｉ－Ｃｒ渗层内碳元素的分布具有不同的特点；Ｎｉ－Ｃｒ共渗层均以γ－（Ｆｅ，Ｎｉ）相为基，在４５，Ｔ８钢试样中，同时存在碳化     

Zn(H2PO4)2-N[CH2CH2OPO(OH)2]3对碳钢的协同效应与缓蚀机理研究

采用失重法、表面观察法、极化曲线法、氩离子刻蚀法和ＸＰＳ分析法研究Ｚｎ（Ｈ２ＰＯ４）２－Ｎ「ＣＨ２ＣＨ２ＯＰＯ（ＯＨ）２」３在海水中对碳钢的协同效应与缓蚀机理。结果发现：５０％Ｚｎ（Ｈ２ＰＯ４）２＋５０＾Ｎ「（ＣＨ２ＣＨ２ＯＰＯ（ＯＨ）２」３（ＸＭ－３０３在海水中对碳钢具有明显的协同缓蚀效应。５０％Ｚｎ（Ｈ２ＰＯ４）２＋５０％Ｎ「ＣＨ２ＣＨ２ＯＰＯ（ＯＨ）２」３（ＸＭ－３０３）主要为阴极抑制型缓蚀     

纯铁表面Ti~＋－O~＋二重离子注入后着色的研究

用电化学的方法对经Ｔｉ~＋－Ｏ~＋二重离子注入后的钝铁表面进行处理，可呈现出深蓝、海蓝、褐、紫、金黄、淡黄等颜色用Ｘ射线光电子能谱（ＸＰＳ）对着色表面进行分析，发现表层有ＴｉＯ＿２富集，证明存在钛的氧化物是着色的必要条件．同时着色后的表面存在Ｔｉ的浓化层，着色的深浅程度与钛的浓度有关     

碳铬共渗奥氏体不锈钢的组织结构

采用透射电镜和Ｘ射线衍射技术研究了奥氏体不锈钢碳铬共渗层的组织结构。结果表明：在碳铬共渗过程中，先在渗层中形成Ｃｒ＿（２３）Ｃ＿６型碳化物，它与母相奥氏体（Ａ）之间具有的取向关系。进一步提高表面碳含量可生成Ｃｒ＿７Ｃ＿３型碳化物。表面碳含量越高，所生成的Ｃｒ＿７Ｃ＿３碳化物越多，而Ｃｒ＿（２３）Ｃ＿６型碳化物则减少。碳铬共渗层由表及里的最终组织为：Ａ＋Ｃｒ＿７Ｃ＿３→Ａ＋Ｃｒ＿７Ｃ＿３＋Ｃｒ＿（２３）Ｃ＿６→Ａ＋Ｃｒ＿（２３）Ｃ＿６     

模具钢离子O—S—N共渗研究

采用ＳＯ２＋Ｎ２＋Ｈ２为渗剂，对Ｈ１３、ＬＤ１、Ｃｒ１２ＭｏＶ、３Ｃｒ２Ｗ８Ｖ模具钢进行离子Ｏ－Ｓ－Ｎ共渗工艺试验，获得了四种材料的最佳工艺参数。并与离子渗氮及常规淬、回火处理的进行了耐磨性、抗胶合性对比试验，最后在模具产品上进行了考核验证。