增压柴油机余热利用涡轮发电系统研究

设计了涡轮发电系统,采用涡轮发电系统与废气涡轮增压器并联联合工作。首先基于GT-POWER软件搭建增压柴油机仿真模型,对仿真模型在各工况点下进行废气能量计算,验证发动机余热利用的潜力;然后增加动力涡轮模型,对比前后模型的废气能量。仿真结果表明,加动力涡轮能量回收系统后,发动机废气总能减少了6.44%,联式涡轮发电系统提高了增压柴油机的燃烧效果和排放水平。     

考虑离心力的定量式扇形静压转台承载力建模

针对定量式扇形静压油垫承载力计算未考虑离心力因素的影响,且传统计算方法缺乏试验验证的问题,首先推导得到考虑离心力的扇形静压支承油垫承载力模型,而后建立了转台的整体动力学模型,设计了液体静压转台试验方案,并进行了试验研究。通过理论计算值与试验值的对比分析表明,两者变化趋势基本一致,误差范围在比较合理的范围内,验证了考虑离心力的扇形油垫承载力计算模型和整体动力学方程的可行性。本文所建的模型及分析结论可以为实际生产及转台的服役性能提供理论支持。     

液力变矩器轴向力计算与优化

基于计算流体力学,建立某型液力变矩器工作腔及进出口油腔内传动油流场模型,通过数值模拟计算出作用在工作轮上的轴向力,与理论公式计算结果的对比验证了该模型的合理性．在此基础上,研究了液力变矩器工作腔及进出口油腔内油液压力对总轴向力的贡献大小,得出变矩器壳与涡轮间的传动油压力是工作轮所受轴向力大小的主要影响因素．通过在涡轮轮毂上开设减荷孔,能有效减小作用在泵轮与涡轮上的轴向力,对提高相应支撑轴承的寿命有很大帮助．     

油浸式变压器进口油速对绕组热点温度的影响

油浸式变压器主要由铁芯、绕组、绝缘系统和散热器构成,通过改变散热器的位置可以改变油箱进口处的油速,进而影响绕组的热点温度.通过有限元法,建立变压器在不同进口油速时绕组区域温度场与流场的流固耦合模型,分析绕组在不同进口油速时的热点温度变化,并通过光纤温度传感器直接测温实验验证模型的有效性.通过对比不同进口油速时绕组热点温度可知,油速在0.002～0.03 m/s之间,随着油速的增加绕组热点温度降低了3.2 K;在0.03～0.05 m/s之间,随油速增加热点温度降低缓慢,温度降低了0.5 K.     

系统参数对浮环轴承转速比的动态影响

转速比即环速比和轴颈涡动比是涡轮增压器浮环轴承系统的功耗和稳定性研究的重要指标.基于经典短轴承理论,考虑浮环和轴颈的回转变位角速度,推导出内外层非线性动载油膜力的解析模型.考虑轴系的偏心质量引起的离心力,建立了涡轮增压器浮环轴承系统非线性动力学模型.仿真得到环速比和轴颈涡动比随转速的变化曲线,并分析研究了不同转速下偏心质量、润滑油粘度、浮环结构参数等对环速比和涡动比的动态影响机制,及转速比对系统参数敏感程度的变化规律.为浮环轴承的设计研发和涡轮增压器浮环轴承系统的性能评价提供了重要参考.     

油雾润滑技术在烟机切刀上的应用研究

介绍了一种先进的油雾、油气润滑方式,探讨了对烟机切刀进行自动油雾润滑的可行性,对比研究了其润滑工况,证明采用该润滑方式可省润滑油用量,提高产品质量,延长切刀使用寿命.还简单介绍了相应的单片机控制的微油雾润滑系统的开发.     

双离合器式自动变速器传动效率影响因素分析

基于传动效率台架试验,对双离合器式自动变速器(dual clutch transmission,DCT)传动效率影响因素的进行分析,对离合器主油压、润滑油量和差速器挡油板3个因素进行试验,验证其对传动效率的影响。试验结果表明:适当降低离合器主油压,有利于提高传动效率;适当减小润滑油油量,有利于提高传动效率;增加差速器挡油板,有利于提高传动效率。本试验结果可为双离合器式自动变速器传动效率的提升提供依据。     

基于kriging算法的涡轮盘温度场分析计算

基于有限单元法,采用加权余量法的计算式给出涡轮盘温度场分布.考虑有限单元法温度场分析计算过程中的计算量和准确性问题,提出一种基于Kriging算法的温度场分析计算方法.给出基于图形法的实验设计方法,采用复相关系数对所建立的近似模型进行校验.根据校验结果调整试验设计,更新近似模型,直至满足设计的精度要求为止.涡轮盘实例验证结果表明,该方法可以有效地拟合温度场.     

汽轮机油中进水、油乳化浅析

汽轮机油系统的主要作用是向汽轮机轴承提供润滑油和调节保安系统的压力油.因此,汽轮机油质量的优劣直接影响着汽轮机的安全可靠性.认识汽轮机油乳化的危害及其防治汽轮机油乳化现象,对电厂来说就显得尤为重要.在机组运行过程中,针对汽轮机组运行中油中进水及油乳化问题进行分析判断,提出合理的设备结构形式以及系统变更、改进方案,可确保汽轮发电机组长周期安全经济运行.     

汽轮机油中进水、油乳化浅析

汽轮机油系统的主要作用是向汽轮机轴承提供润滑油和调节保安系统的压力油.因此,汽轮机油质量的优劣直接影响看汽轮机的安全可靠性.认识汽轮机油乳化的危害及其防治汽轮机油乳化现象,对电厂来说就显得尤为重要.在机组运行过程中,针对汽轮机组运行中油中进水及油乳化问题进行分析判断,提出合理的设备结构形式以及系统变更、改进方案,可确保汽轮发电机组长周期安全经济运行.     

汽轮机润滑油系统动态数学模型

对典型汽轮机润滑油系统运行特性进行分析,通过基本守恒方程建立汽轮机润滑油系统主要模块的数学模型。所建模型可模拟机组在启停过程及非正常工况下润滑油系统的动态特性,为系统设计和系统运行提供参考依据,提高润滑油系统工作可靠性。     

基于参数化技术的中小型水轮机设计

在分析中小型水轮机零部件结构特征基础上,利用三维参数化设计技术,构造水轮机零部件的三维参数化模型,建立了中小型水轮机开发平台。在进行新机组设计时,选择满足要求的零部件模型并进行组合,构成整个水轮机模型。对模型进行了运动干涉检查,有限元分析和优化设计。     

国产300MW机组汽轮机油中带水的治理

针对大唐耒阳发电厂300MW机组汽轮机在运行中出现油中带水的问题,通过理论分析和现场调试,从系统运行和设备状况中找出导致油中带水的主要原因是开、停机轴封调整不当、低压轴封进汽量过大、汽轮机轴承的负压偏高等,并作出针对性处理和改进,消除了主机油系统油中带水现象,改善了透平油质,减少了因油质不良而引起的调速系统的故障,有力保障了汽轮发电机组的安全稳定运行。     

基于热电联产的汽轮机组油膜振荡故障诊断系统设计

常规振荡故障诊断系统,采集振荡信号噪声较大,导致诊断的故障类别信任度较低。针对这一问题,提出基于热电联产的汽轮机组油膜振荡故障诊断系统。耦合热电联产生产方式,循环汽轮机组多余排汽,通过排汽热量增加系统发电量完成硬件设计;采用小波包降噪算法,消除采集振荡信号噪声,分解信号各个时刻和频带,排序频带内时域子信号能量值,构成故障信号特征向量,输入神经网络,训练后输出振荡故障诊断模式完成软件设计。采集满负荷、最小负荷、噪声条件下的油膜振荡信号,设置对比实验,结果表明,所设计系统提高了故障诊断信任度,故障诊断结果更为准确可靠。     

清河发电厂1#汽轮机组润滑油压低的原因分析及处理

针对清河发电厂1#机组存在的润滑油压低问题,通过计算和试验分析认为2#射油器设计出力不足是润滑油压低的主要原因,经过改进处理后,润滑油压从0.075Mpa提高到0.120Mpa,达到了预期效果,提高了机组运行的安全性和经济性,可为有类似问题机组的缺陷处理提供参考。     

MATLAB平台上非线性水轮机调节系统的仿真模型探讨

水轮机的过渡过程分为小波动和大波动 2种 ,用计算机仿真计算的方法分析水轮机调节系统 ,通常只能假定水轮机传递系数为常数 ,建立小波动模型 ,对大波动建模有一定难度 .通过分析 ,证明在SIMULINK下建立系统大波动过渡过程仿真模型是一种建立非线性水轮机调节系统仿真模型的有效方法     

基于数据清洗和动态神经网络的风电机组齿轮箱油温预警方法研究

齿轮箱是风电机组运行的关键设备。针对风电机组齿轮箱故障发生频繁、运行维护成本高等问题,提出了一种基于数据采集与监控（SCADA）系统异常数据清洗和动态神经网络的建模方法,对风机齿轮箱油池温度进行了建模。随后采用统计过程控制方法分析残差,根据残差分布特征计算阈值上下限,实现了齿轮箱油池温度异常状态预警。最后以双馈式风力发电机组为研究对象进行建模分析并给出实例,验证了该模型对齿轮箱油池温度预警的实用性和有效性。     

大机组油路的清洗探究

我国各大化肥装置的大机组油路或多或少地存在着油路不净、流通不畅而严重威胁装置安全运行的情况.本文着重介绍了合成氨装置大机组公用油系统油路的清洗方法、步骤及效果等问题,以供借鉴.     

高油压水轮机微机调速器液动换向阀卡阻的改造方法

目前中小型液压调速器广泛采用可编程控制随动技术．这种调速器与机械液压型调速器和电气液压型调速器相比,调速器体积小,运行性能可靠,调节稳定性好,调速功率大．液压件采用标准化的数字阀式液压元件,集成化程度高．针对此类高油压水轮机微机调速器的液动换向阀卡阻造成调速器无法关机问题,通过增设一套紧急停机后备保护装置作为改造方法．改造后的调速器性能良好,运行可靠,保证了水电站机电设备的运行安全．     

Subdynamic Programming Optimization Model on Oil Field Development Program

ＳｕｂｄｙｎａｍｉｃＰｒｏｇｒａｍｍｉｎｇＯｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎＭｏｄｅｌｏｎＯｉｌＦｉｅｌｄＤｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔＰｒｏｇｒａｍＳＨＡＪｕｚｈｅｎ；ＡＩＷｅｎｇｕｏ沙聚桢，艾文国（Ｄｅｐｔ．ｏｆＳｙｓｔｅｍＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＨａｒｂｉｎＩｎ...