基于机器人集群化制造的钢筋网片生产线设计

针对传统铁路桥塔预制钢筋网片制作效率低、焊接质量不稳定等问题,提出以工业机器人取代传统人工制作的思路,设计基于机器人集群化制造的钢筋网片生产线。对传统制作流程进行分析,从各工序特点入手,提出工业机器人全工序取代的总体设计方案;通过搭配机器人作业辅助机械结构,结合工业级视觉系统,设计基于机器人制作的钢筋网片全自动化生产线和生产工艺;最后,通过试验和工程应用对生产线方案的可行性和实用性进行验证。结果表明：基于机器人集群化制造的钢筋网片制作生产效率更高、焊接质量更为稳定,同时降低了劳动强度,减少了人工成本,达到了预期的设计效果。     

矿用梯子梁自动焊接控制系统设计与实现

介绍了矿用梯子梁生产线自适应自动焊接单片机控制系统设计与实现。矿用梯子梁生产线主要由钢筋调直系统、送料缓存与反馈系统、自动焊接系统和剪切装置等部分组成,产品生产过程连续进行。为了解决钢带调直系统连续送料与自动焊接系统断续工作之间的矛盾,设计了送料缓存装置,通过单片机自适应控制实现了焊接生产线的连续自动运行。通过自适应自动焊接单片机控制系统,能够实现自动步进焊接,保证焊接尺寸要求,提高了生产效率。     

基于PLC的可降解塑料片材成型自动化生产线设计

塑料片材是塑料制品中的重要组成部分,然而现有的塑料片材生产线自动化程度较低,原料主要成分为聚乙烯,难以降解。据此,采用一种新型的可降解塑料作为原料,但此原料是粉状料,无法适用于传统的粒状送料装置;由于其特点是通过挤出后离模发泡的方式成型为片材,并且原料对温度要求较高,传统挤出机无法使用此料生产。因而根据此原料特性和加工工艺设计由送料系统、挤出成型系统、牵引滚压系统、分切冲孔系统及夹取码垛系统组成的可降解塑料片材成型生产线,使用PLC和触摸屏对控制系统的硬软件进行设计。以平均生产节拍作为参考指标,此自动化产线生产效率提高了26.5%,为可降解塑料产品的规模应用提供了技术支撑。     

轴箱气化模成型机

铁道部大连机车车辆工厂铸钢车间建成了磁型铸造生产线,但气化模的生产过去一直采用手工操作,劳动强度大,生产效率低。在车间党支部领导下,自己设计、制造了一台轴箱专用气化模半自动成型机。在成型过程中,使合型、加热、冷却、卸模等工序能自动完成,     

铁路道岔钢轨锻造生产线自动化方案设计

为解决道岔钢轨锻造工艺装备落后、操作人员作业环境差、生产效率低等问题，通过分析道岔钢轨的锻造成形过程及要求，研究开发了专用的双工位感应加热系统、钢轨自动上下料系统、四工位整体模具、横向自动换模机构及控制系统，建立了钢轨热锻成形自动控制生产线。经过系统联机调试，采用该生产线实现了钢轨上料、加热、送料、锻造成形以及下料的自动化生产，极大地减轻了操作人员的劳动强度，提高了生产效率和产品质量，改善了工人的工作环境。最后，通过60AT1钢轨锻造成形试验发现，单根钢轨的锻造成形时间由原来的20 min减少至9 min,每班操作员工由原来的6人减少至3人，产品质量合格且状态稳定，验证了该方案可用于铁路道岔钢轨的锻造自动化生产。     

核电高强钢筋连接套筒智能检测生产线总体设计

针对目前核电高强钢筋连接套筒的质量检测都是由人工完成，存在着劳动强度大、生产效率低、不能满足市场需求等问题，以市场常见钢筋连接套为研究对象，设计一款核电高强钢筋连接套筒智能检测生产线。依据模块化设计理念，制定钢筋连接套筒智能检测生产线总体设计方案，对该生产线各个工段进行三维建模研究，并进行样机调试。该检测生产线实现了对32 mm规格钢筋连接套筒的结构尺寸、螺纹牙型、螺距、内螺纹中径、大径、内螺纹小径等指标的一体化检测，效率可达8个/min,相比传统手工方式提高了约10倍。该生产线结构合理，在保证检测质量的前提下，大幅度地提高了检测效率。     

高效热模离心铸造工艺研究

针对公司热模涂料法生产大口径球管生产效率较低的现状,通过对热模离心浇注工艺及装备的改进,包括涂料喷涂、清理工艺及装置的改进、设备及工装调整、工艺调整、生产组织模式调整,大管生产线的生产效率明显提高.离心机机时产量DN1500以下达到6支/h以上的水平;DN1600～DN 1800达到(4～6)支/h的水平;DN2000...     

浅析集烟罩人工冲压生产线自动化改造

现状分析 冲压工艺是厨电行业最重要的工艺之一,随着厨电行业的飞速发展,行业内的竞争、人工成本的不断增加,企业降本的压力逐年加剧,带动了冲压自动化技术的快速发展.多数传统的人工手动作业方式,已逐渐更新为自动化的作业方式.为提升人工冲压线生产效率、优化成本,对人工冲压线进行自动化升级改造,在对传统的人工手动冲压作业生产线改...     

大型镁合金构件低压铸造成形装备技术

低压铸造是生产优质复杂镁合金构件的首选方法之一,但是在应用于大型构件成形时往往受到装备技术的限制。本文从装备机械部分、控制系统以及保护气体混气系统等方面进行了镁合金低压铸造装备技术的研发。研制的铸造装备熔化量为1000 kg镁合金液,最大单件浇注质量可达850 kg。混气系统可实现干燥空气、SF6及CO2保护气体的在线式比例混合,并能实现对铸造过程中镁合金液的有效阻燃保护。此外,模糊PID复合控制算法和数字式组合阀的应用,使控制系统具有很高的压差控制精度。     

定模动辊机电系统动力学智能优化方法

定模动辊成型是一种变截面渐进成型方法,依赖定模动辊成型装备实现高强度金属板材变截面渐进成型。定模动辊成型装备运动平稳性与构件成型质量密切相关,因此以加速度幅值最小为目标函数,考虑定模动辊成型装备伺服电机、传动装置、辊模机构与成型板材的机电系统动力学优化,是机电装备设计理论研究的新课题。采取深度强化学习方法,应用深度确定性策略梯度算法对定模动辊成型装备进行优化。结果表明:该算法适用于机电系统动力学优化,具有科学意义和工程应用价值。     

一种压力机智能检测控制系统的设计

本系统是将智能化检测控制系统与精密压力机结合的新一代机械压力机,由精密压力机、智能监测系统、多级智能控制系统等组成,是一种能对整机状态进行在线检测、故障预警和自适应控制的智能化成形加工设备,适用于各种冲压零件,尤其是引线框、变压器硅钢片等功能性精密冲压零件的生产,可以推广应用于建筑、汽车及电气和电子元器件等行业,提升相...     

基于PLC的钢筋焊接网生产线控制系统的研究

介绍了PLC在钢筋焊接网自动化生产线中的应用，对整个控制系统的构成、功能、硬件实现与软件设计均进行了分析，特别介绍了钢筋焊接网生产过程中横向钢筋的输送和焊接过程顺序控制的梯形图设计。运行结果表明，PLC的应用大大提高了钢筋焊接网自动化生产线的生产效率和产品质量，方便了生产过程的控制和管理。     

基于工业PC和PLC的圆形电连接器与多芯电缆自动焊接设备设计

介绍将多芯电缆进行外、内芯线剥除和切断,将内芯线分别对应标号,并将内芯线按照线号与对应的电连接焊杯进行自动焊接的设备。设计该设备的机械结构和气动系统,并设计工业PC和PLC联合控制系统。利用此自动化设备代替手工操作,可减少人工操作,提高焊接质量和生产效率。     

基于视觉的无线充线圈自动贴膜机设计

为了解决手机无线充线圈人工贴中转膜过程中存在效率低、易出错等问题，设计一款基于视觉的无线充线圈自动贴膜机。根据工艺要求，设计自动贴膜机硬件系统，包括中转膜出料机构、空间四轴运动机构、视觉系统部件、线圈工位运行装置等；视觉系统采用上、下相机，分别对线圈及中转膜进行图像采集，以海康威视VisionMaster为视觉算法平台进行图像处理与编程。从无线充线圈自动贴膜机实际使用情况看出，设备运行良好，生产效率提高了6倍，产品合格率达到99.9%,达到了预期的目标，经济效益大大提高。     

基于专家智能判别的太阳能光伏支架用热轧钢卷机器人喷号系统设计与实现

以太阳能光伏支架用热轧钢卷为控制对象,设计在平面或弧面上以曲线或直线的形式于任意位置喷印标识且无需钢卷移动的机器人全自动喷号系统。对热轧钢卷自动喷号系统设计要求、机械和电气控制系统、专家智能报警算法、软件设计进行详细阐述。针对钢卷不规则、机器人故障、钢卷位置偏离等故障信息,采用专家智能判别算法智能诊断并报警,保障安全生产。根据现场的投入使用,选取ABB六轴工业机器人IRB6640作为硬件核心部件。结果表明：该系统可取代人工进行喷印,提高了生产效率,具有较高的实际应用价值。     

基于智能专家系统的超高强汽车板拆带全自动生产线开发

为实现超高强汽车板拆带生产线的全自动化,以镀锌产线入口的钢卷拆带作为控制对象,通过研究生产工艺,设计了一种全自动高强汽车板拆带生产线。详细阐述生产线的组成和工作流程、电气控制系统和软件系统设计方法。针对现场的复杂性和多变性,对生产过程中可能出现的各种故障建立智能诊断专家系统;采用贝叶斯判别方法进行智能诊断并报警。实践表明:所设计的生产线的平均拆带时间比传统人工平均拆带时间减小了3.3 min,提高了生产效率,具有较高的实际应用价值;现场安全记录显示该智能诊断专家系统运行正常,报警无误差,为及时处理设备故障、安全生产提供了保障。     

预绞丝成型工艺研究与设备开发

预绞丝是特高压架空线路上的连接金具,能传递机械载荷、电气负荷以及保护电缆。预绞丝制造难点是成型张力不恒定,影响预绞丝尺寸精度,导致金具与电缆配合度降低,加剧磨损与松动,影响电气性能。从预绞丝成型工艺出发,对成型张力进行研究,分析成型条件,设计张力控制机构和系统;运用模糊神经网络算法对张力进行控制,研发出新型预绞丝成型设备并进行试验。试验结果符合控制技术指标,设备性能满足生产需求。     

机器人自动化弧焊生产线

机器人自动化弧焊生产线是运用机器人、焊接设备和辅助设备自动完成产品焊接过程的生产系统,简称"机器人焊接自动线"。该系统由弧焊机器人、数字化焊机、气动夹紧工装、伺服变位机、搬运机器人、自动化物流设备、自动打标设备、自动化检测设备、PLC控制系统、二维码识别设备、RFID智能识别设备、计算机MES管理系统、数据库软件系统、工装自动切换系统组成,全面实现了汽车零部件的自动化、智能化、柔性化生产。生产线减少了人工干预,提升了自动化水平,同时为稳定产品质量,实现客户定制化生产提供了坚实的保障。阐述机器人焊接自动线的自动化、智能化、柔性化关键技术及如何选择和使用机器人焊接自动线。     

基于PLC的发泡胶罐装线自动上喷嘴机构的设计

介绍了将喷嘴安放在钢罐口上并压合的自动上料机构,设计自动上料机构的机械结构和气动系统,并设计出PLC的控制系统。利用自动化设备代替手工操作,减少人工操作,具有稳定可靠的性能,提高了生产效率。     

钢筋矩形环成型机构的研制及其焊接工艺研究

针对钢筋矩形环在手工成型及焊接时出现的种种问题,设计了一套全自动的矩形环成型及焊接生产线.经过钢筋校直、切断、送进及端头成型和对焊等工序实现了整个矩形环的成型与焊接.设计的生产线能满足各种规格和不同长度钢筋矩形环的生产.利用电阻对焊的方法实现了对成型的矩形环结点的焊接,利用各种传动机构实现了整个生产线内部的有机连接.结果表明.研制的生产线运行可靠,能生产出合格的钢筋矩形环.