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石炳华 《中国铸造装备与技术》2010,(1):36-38
通过对BHP旋转车钩钩体上、下模型及砂芯铸造工艺的优化设计,大大减少了铸件缩松、缩孔、夹砂、变形、裂纹等铸造缺陷的产生,生产效率及铸件成品率进一步提升,工艺完全满足生产的需要和铸件的各项技术参数要求。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2015,(6)
通过试验和数值模拟方式研究了重力铸造和低压铸造两种浇注方式对ZL114A铝合金平板铸件组织和性能的影响。结果表明,在熔炼工艺、热处理工艺相同的情况下,低压铸造铸件的力学性能均高于重力铸造铸件的性能,特别是伸长率明显;重力铸造条件下,铝液充型过程金属液易产生紊流,引起双层氧化膜裹着气泡卷入铸件使铸件产生缩松和气孔,其是试样断裂的裂纹源;重力铸造时由于缺乏有效补缩压力,铸件内部有明显缩松缺陷;低压铸造可以使金属液平稳充型,铸件中不会卷入双层氧化膜,而且铸件无明显缩松缺陷。 相似文献
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对质量要求高、出口铸钢件140T支座的结构及铸造工艺性进行了分析,针对铸件厚大热节处易出现缩松、非加工表面粗糙度及尺寸精度要求高的特点,提出了采用浇口通过保温冒口、加冒口补贴及保温覆盖剂强化补缩、倾斜浇注等工艺措施,设计了具体工艺参数,实践表明,有效地防止了裂纹和缩松的产生,生产出了合格铸件. 相似文献
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阐述了采用重力铸造方式生产的GW4D20铝合金发动机缸盖,在气密性检测中发现的渗漏问题。采用金相显微观察及宏观分析等手段,研究了渗漏部位的组织与缺陷。结果表明,缩松及缩孔是导致缸盖渗漏的主要原因。浇注过程中砂芯挥发出来的气体及铝液氧化皮夹杂物增大了缸盖铸件在凝固过程中的缩松和缩孔倾向。针对上述铸造缺陷,加强了铸件缺陷部位的补缩,减少气体来源,保证模具型腔排气畅通,有效地控制了缸盖铸件在铸造凝固过程中缩松、缩孔及氧化皮的产生,降低了气缸盖的渗漏。 相似文献
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介绍了大型复杂球墨铸铁砂箱的铸造工艺.针对该铸件容易产生的缩孔、缩松、断芯及气孔缺陷采取了如下措施:(1)在铸件顶部设置多个热冒口,实现多点进铁补缩;(2)提高砂型和砂芯刚度;(3)使用冷铁,选择合理的浇注温度;(4)采用螺纹钢筋芯骨,提高侧面砂芯的刚度,并使用马鞍形组合芯撑防止砂芯变形;(5)砂箱内腔大砂芯采用钢板内衬,提高砂芯刚度,减少芯砂用量,从而减少发气量,并通过在钢板上钻排气眼,改善砂芯和型腔排气.生产结果表明,上述铸造缺陷均已消除. 相似文献
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某大型框架式铝合金铸件工艺改进 总被引:1,自引:1,他引:0
分析了某大型框架式铝合金铸件气孔、夹渣、裂纹、缩松、针孔等铸造缺陷产生的原因,从浇注系统设计、过虑网、局部冷铁等方面着手,对铸件工艺方案进行了优化改进.实践表明,效果明显,铸件气孔、夹渣、裂纹、缩松、针孔等铸造缺陷得到了有效的控制,显著提高了铸件的合格率. 相似文献
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针对低压铸造F3汽缸盖出现的铸件缺陷,在铸造工艺上进行了改进。解决铸件气道粘砂问题的办法,一是气道砂芯表面刷细密涂料;二是改进砂芯摆放方式,由原来的堆码式改为分层分件隔离式。对于壁厚复杂铸件常出现的缩松、缩孔问题,采用激冷方式得到解决;而对于局部厚大部位的缩松问题,采用顺序凝固,开辟补缩通道也行之有效。 相似文献
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采用消失模铸造生产行星轮架具有诸多的优势,但其球铁材质及铸件结构原因容易产生缩孔、缩松缺陷。首先使用CAE软件对原铸造工艺进行模拟,发现铸件在关键部位产生了缩孔、缩松;其次进行了铸件试生产,解剖铸件结果验证了模拟的准确性;最后基于均衡凝固理论结合CAE,优化了铸造工艺方案,得到了合格的铸件。 相似文献
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铝合金进歧管铸件的金属型铸造 总被引:1,自引:1,他引:0
王重厚 《特种铸造及有色合金》2001,(3):26-27
介绍了在可倾式金属型浇注机上制造进气歧管的铸造新工艺。为了获得合格的进气歧管铸件,采用压边顶铸浇注系统和覆膜砂壳芯制作工作。并且改进工艺,以消除气孔、收缩和裂纹。 相似文献
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针对V型船用发动机气缸体铸件尺寸相对较大,砂型和砂芯一般都使用树脂做粘结剂,且大多数采用立式全包裹砂芯浇注方式,砂型和砂芯遇高温铁液,树脂会分解产生大量气体,若不能及时排出气体,从而导致铸件产生气孔、气隔、及气缩等缺陷的问题,因此对砂芯生产工艺和排气系统进行了一系列改进,批量生产出合格铸件. 相似文献
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本文应用弹性力学和传热学等理论导出了树脂砂型(芯)在铸造过程中的热应力和机械应力关于厚度方向的一维空间z和受热时间t的二元方程,据此提出了一种新颖的树脂砂型(芯)热开裂的理论判据,并首次建立了铸件产生脉纹缺陷的理论判据。文中对该热开裂理论判据进行了简化分析,结果表明:以前的一些判据只是该判据的特例或简化式。文章还根据所得的理论判据提出了防止砂型(芯)热开裂和铸件产生脉纹缺陷的措施。 相似文献
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某轴间分动箱本体铸件,材质为ZL104,采用砂型低压铸造工艺生产,粘砂缺陷较为严重,通过统计分析,发现铸件粘砂产生的原因主要有:型砂中再生砂含量偏高,砂型(芯)烘烤温度过高,芯盒结构不合理,未设置结壳阶段。降低型砂中再生砂含量和砂型(芯)烘烤温度,防止砂型(芯)开裂;合理设计模具结构,通过舂砂保证砂型(芯)的紧实度;增设结壳阶段等,对预防粘砂效果明显。 相似文献
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低合金钢铸件炉喉钢砖,最大壁厚80 mm,最小壁厚50 mm,中间空腔大,属壁薄、大芯大型铸件。工艺设计方面木模采用容易起模的“抽芯模式”结构,造型上采用水玻璃砂、石灰石砂、树脂砂三种砂型配合使用,并在砂芯中放入干砂块以增加砂芯的退让性,正确设计浇注系统等,消除了铸件裂纹、缩孔、缩松等缺陷,成功地生产出尺寸精度、表面质量均符合要求的合格铸件,工艺出品率98%以上。 相似文献
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为了提高摇枕、侧架铸造质量,提出了盒内挤压锁芯成型工艺,该工艺是摇枕、侧架整体芯主要生产工艺之一。文章主要阐述了整体芯工艺研制的背景以及制造整体芯工艺之一的盒内挤压锁芯成型工艺的基本原理、生产工艺流程、主要特点及应用情况。实践证明采用盒内挤压锁芯成型工艺生产的铸件表面质量好,热裂纹、砂眼、掉砂等缺陷大大减少;特别是采用该工艺可以使铸件内腔采用一个砂芯制出,消除了铸件的横向披缝,提高了铸件的抗疲劳性能。该工艺的成功实践为生产长大砂芯提供了新的工艺借鉴。 相似文献
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