出口铸钢件支座的工艺设计及铸造生产

对质量要求高、出口铸钢件140T支座的结构及铸造工艺性进行了分析,针对铸件厚大热节处易出现缩松、非加工表面粗糙度及尺寸精度要求高的特点,提出了采用浇口通过保温冒口、加冒口补贴及保温覆盖剂强化补缩、倾斜浇注等工艺措施,设计了具体工艺参数,实践表明,有效地防止了裂纹和缩松的产生,生产出了合格铸件.     

顶盘铸件的倾斜浇注工艺设计与生产

针对大型顶盘铸件大平面心部易产生缩孔或缩松缺陷,采用刮板造型、浇口放置保温冒口及保温覆盖剂、倾斜浇注加强补缩等工艺措施,生产出符合质量要求的铸件.减少了因铸件补焊修整产生的费用,节约了钢液,降低了生产成本,为类似铸件的生产提供了借鉴方法.     

复杂铝合金铸件铸造工艺优化与设计

针对大型航空薄壁铝合金铸件的结构特点和性能要求,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型问题。通过铸件结构及铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计。结果表明,利用铸造模拟软件,结合工艺试验对铸型设计、浇注工艺进行了验证,确定了铸件的低压铸造产生工艺和过程参数,解决了大型航空铝合金铸件的气孔、缩松、裂纹等缺陷问题。     

大型法兰的保温冒口设计及倾斜浇注工艺实践

大型法兰铸件,其材质为铸钢ZG230-450,内部质量要求高.如图1,法兰净重2.56 t(铸件毛坯重量3t).最大外形尺寸为φ3000 mm×100 mm.铸件内部不允许有缩孔或缩松、裂纹、气孔及其他铸造缺陷.     

铝合金支座铸件的压差铸造工艺研究

通过对支座铸件浇注系统、冷铁和冒口的工艺研究和改进,实现了铸件的整体同时凝固和局部顺序凝固的理想效果;通过改进浇口的位置和大小,在加强补缩的同时又可减小内应力;通过提高保压压力,增加了压差浇注的补缩能力.消除了支座的裂纹和缩松缺陷,取得了较好的效果.     

保温冒口在铸造生产中的应用

保温冒口的作用是通过延长冒口凝固时间来提高冒口的补缩效率。介绍了两种保温冒口材料的配比。对两种保温冒口与普通冒口的凝固时间进行了测量对比，结果说明前者的凝固时间比后者长。在大型铸钢齿圈上使用保温冒口，可以使工艺出品率由57％提高到69％，并减少了冒口切割费用。     

铸钢轮毂件铸造工艺的优化与改进

针对ZG32MnMo轮毂铸造过程中在铸件内部形成的缩孔、缩松缺陷问题,采用ProCAST软件进行铸造工艺模拟,分析认为缺陷主要集中在导链限位盘焊装处和拉筋根部。通过在缺陷部位增加冷铁,改用发热保温冒口进行工艺改进,生产验证得到了内部无缺陷的合格铸件。     

球铁行量架的铸造工艺

分析了球铁行星架传统铸造工艺的缺点，提出了采用浇，冒合一的工艺方法和设置工艺防变筋的措施，较好地防止铸件产生的缩孔、缩松和变形等铸造缺陷，效果显著。     

薄壁铸钢件的后凝固补缩铸造工艺设计

对于薄壁类普通碳素铸钢件，当其没有特殊力学性能和使用性能要求时，采用后凝固补缩方式设计其铸造工艺，可以获得满足铸件使用性能的合格铸件，同时提高工艺出品率，提高铸件表面质量，降低铸件生产成本。     

消失模铸造冒口工艺改进的探讨及应用

在消失模铸造中为避免铸件产生气孔、夹渣、冷隔等缺陷，着重探讨将冒口改为大气压力冒口，并填入覆盖剂，使冒口除起补缩作用外，还有提高铸件保温、排气和集渣的作用，从而提高了铸件的成品率，并推荐了覆盖剂、砂芯基本材料和工艺配方案。     

高炉铸钢冷却壁的铸造工艺设计及应用

通过对高炉冷却壁结构分析,找出冷却壁铸造工艺难点,采用适量内冷铁,借助仿真凝固模拟验证等措施,最终设计出合理的工艺方案,生产出高质量的合格铸件。     

水电站转轮下环的铸造生产实践

下环是用在水电站转轮上的关键不锈钢部件,通过对下环铸件从材质和结构方面的铸造工艺性能分析,制定出适合于下环使用工况的铸造工艺方案,并通过生产过程的关键质量点控制,从而有效保证了下环的制造一次成功,下环铸件的开发成功,打开了公司制造不锈钢产品的市场领域,为公司今后生产类似铸件取得了宝贵的铸造工艺经验。     

球墨铸铁件的补缩

结合铸造生产实践,总结了几种行之有效的球墨铸铁件补缩方法,分析了一种有效冷冒口的作用机制,指出树脂砂芯在金属液的热作用下产生的大量气体进入冒口,对其中的金属液进行了物理搅拌,并与其发生放热化学反应,推迟了冒口颈及冒口本体的凝固进程;当厚大热节存在于铸件最高处时,冷铁和冒口并用是既经济又有效的工艺方法。     

View Cast软件在大型铸钢件铸造工艺设计中的应用

以大型铸钢齿轮为例,介绍了利用ViewCast软件进行铸造工艺设计的新方法。首先根据裸件的凝固时间和热节数计算出冒口尺寸和数目,然后对铸件及其冒口进行凝固计算,根据计算结果优化得出最佳的补缩系统。然后进行浇注系统的设计计算,并对铸件的充型凝固过程进行了计算,计算结果表明该铸造工艺能平稳地进行充型,补缩系统能有效补缩凝固过程中所需要的金属。     

R2178 21-2A型铸钢托轮铸造工艺设计

运用传统设计方法完成了对铸钢托轮的铸造工艺设计,根据铸件的凝固特点确定了浇注系统以及冷却补缩系统的尺寸。采用最新的计算机模拟软件Z-Cast对设计的工艺系统进行了模拟验证,模拟结果表明,在托轮顶部和内部产生缩孔缺陷。为了消除这些缺陷,采用加补贴和保温冒口的方法对铸造工艺进行了优化,最大程度地减小和消除铸造缺陷,获得合理的铸造工艺方案。     

用底注包连续浇注铸钢车轮产生夹渣缺陷的分析

用流体力学原理解释了用底注包连续浇注铸钢车轮过程中产生规律性夹渣缺陷的原因———是由于钢液在孔口出流时产生的真空 ,使钢液中的气体连同它所吸附的氧化渣一起析出附着在产生真空的水口砖表面上 ,当多到一定程度脱落流入铸型中造成的 ,并提出解决这一问题的办法。强化真空过滤的析渣效果 ,分渣除之 ;弱化真空析渣效果使杂质分散在铸件机体中不形成集中夹渣缺陷。     

铸钢件熔模精密铸造凝固过程数值模拟

熔模精密铸造在现代铸造行业所占比重越来越大,采用计算机数值模拟的方法模拟熔模精密铸造凝固过程,预测铸造过程可能产生的缺陷,有助于改进以“试错法”为主的传统的工艺设计方式,能够有效的缩短生产周期,节约成本,对于铸造企业来说具有重要的意义。建立了熔模精密铸造凝固过程数值模拟的物理数学模型,采用自行开发的软件模拟了熔模铸钢件的凝固过程,对缩孔缺陷进行了预测,并且将该软件的模拟结果与实际结果进行了对比。     

ND5车轮心工艺设计优化及生产控制

对ND5车轮心进行铸造工艺设计,并利用MAGMA软件对工艺方案进行模拟优化.通过采用轮毂、轮辋同时进水的底注式浇注系统,合理设置保温冒口、补贴及冷铁,以及一系列生产控制措施,有效地防止了裂纹和缩孔的产生.生产出的铸件完全达到TB/T 1400-2005《机车用铸钢轮心技术条件》要求,装车运行以来质量稳定、可靠.