绿色环保橡胶促进剂的配方研究

笔者研究了硫化促进荆M(2-巯基苯并噻唑)、促进剂CZ(N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺)在橡胶制品中的应用，从经济环保的角度进行了新的配方设计，并进行了性能(邵尔A型硬度、抗拉强度、扯断伸长率和老化系数)测试。结果表明：同等条件下，生产相同的产品胶板，使用促进剂CZ的制品综合性能要优于使用促进剂M的制品，且用量少。     

耐高温再生胶复合胶料的研究

研究硫化剂(过氧化二异丙苯,DCP、4,4'-二硫代二吗啉,DTDM)和促进剂(二硫化四甲基秋兰姆,TMTD、2,2'-二硫代二苯并噻唑,DM、N-环已基-2-苯并噻唑次磺酰胺,CZ)组成的复合硫化体系对再生胶综合物理性能的影响。通过考察其拉伸强度、扯断伸长率、耐热空气老化性能、压缩永久变形等性能参数的变化趋势并选取硫化剂、促进剂与再生胶的最佳配比来判断对再生胶耐高温性能的影响。结果表明,这种复合硫化体系可以有效提高再生胶的耐高温性能要求,并且其他性能均较为优异。     

硫化体系对丁腈橡胶/氢化丁腈橡胶并用胶性能的影响

研究硫化体系对丁腈橡胶(NBR)/氢化丁腈橡胶(HNBR)并用胶性能的影响。结果表明:过氧化二异丙苯(DCP)/三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)硫化体系胶料的t_(10)较长,加工安全性、物理性能、耐热老化性能和耐介质性能较好,压缩永久变形较小;硫化剂DTDM/促进剂TMTD/促进剂CZ硫化体系胶料的t_(10)较短,撕裂强度较高;硫黄/DCP/促进剂TMTD/促进剂CZ硫化体系胶料的t90较短,硫化速度较快,100%定伸应力和拉伸强度较高。     

抗微生物的乙丙橡胶制品

文中介绍了具有长期有效抗微生物特性的三元乙丙制品。这种制品可为密实状态或发泡(泡沫或海绵)状态,也可为多层形式的二者混用状态,它能够抵抗各种不同的菌类。由于银基化合物受硫化剂和促进剂(如硫磺或者硫化体系)的负面影响,减弱了硫化橡胶制品有效的抗微生物的能力。但是,该专利中采用了过氧化物硫化剂,它可以使制品硫化和并非不可逆地将银离子结合到其上面,从而使橡胶制品获得长期抗微生物性能。橡胶制品中还必须含有填料和增塑剂,以便使橡胶制品具有挺性、弯曲模量、拉伸强度、耐磨性能、伸长率等性能,同时还能增强对橡胶制品抗微生物效能的控制。     

过氧化物与硫黄共硫化氢化丁腈橡胶的性能研究

研究过氧化物/硫黄复合硫化体系对氢化丁腈橡胶(HNBR)性能的影响。结果表明:随着硫化剂DCP用量的增大,胶料的焦烧时间缩短,硫化速度加快,硫化胶的100%定伸应力增大,压缩永久变形减小,耐热老化性能提高;随着硫黄用量的增大,胶料的硫化速度加快,硫化胶的粘合性能提高;促进剂CZ用量对HNBR胶料性能的影响不大;当硫化剂DCP/硫黄/促进剂CZ用量比为7/0.5/1时,HNBR胶料的综合性能最佳。     

N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺对废旧胶粉脱硫程度的影响

以促进剂N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺(CZ)为再生剂,通过热机械剪切脱硫法制备了脱硫再生胶(DRR),考察了CZ用量对DRR性能的影响,并通过傅里叶变换红外光谱研究了废旧胶粉的脱硫反应机理。结果表明,废旧胶粉通过热机械剪切可实现有效的脱硫,促进剂CZ的加入可促进脱硫反应,提高脱硫程度;随着促进剂CZ用量的增加,DRR的数均分子量与重均分子量都先大幅度减小后又增大,分子量分布逐渐变宽,再加工性能提高,拉伸性能先提高后降低,当CZ质量分数为2%时,DRR的综合性能达到最佳。     

磨损充气轮胎翻修的物理和化学原理

文章综述了废旧轮胎翻修材料和工艺方面的文献资料。为了提高硫化胶和胶料的粘合强度,解决好翻胎生产中重要的质量问题,文中详细介绍了废旧轮胎表面的机械打磨,利用微细凹凸表面提高接触粘合面积,特别是使用等离子体打磨可提高粘合表面的反应能力,以及采用硫磺与促进剂M衍生物[CZ、N-环己基双(苯并噻唑-2)次磺酰胺]和硫磺+CZ+DTDM的硫化体系实现新旧橡胶的共硫化等工艺问题。     

硫化体系对燕化EPDM中试产品性能的影响

研究了硫黄硫化体系和过氧化物体系对燕化中试产品三元乙丙橡胶(EPDM)性能的影响。实验结果表明,硫黄硫化体系中硫黄用量为1.5份时胶料物理机械性能最好;硫黄用量为2份时,胶料耐热老化性能最好。硫黄硫化体系中,二硫化四基秋兰姆(TMTDM)、2硫醇基苯并噻唑(M)和N-环己基-2-苯并噻唑次磺酸胺(CZ)3种促进剂并用时协同作用较好,胶料硫化速度最快,力学性能最好;促进剂TMTD用量为1.5份时,胶料压缩永久变形最小,耐热性能最好。过氧化物硫化体系中,当DCP用量由2份增加至5份时,胶料硫化速度提高,力学性能下降,压缩永久变形性能有一定改善。三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)用量为5份时,胶料压缩永久变形最小,耐热氧老化性能最好。     

正交设计法优化三元乙丙橡胶/丙烯酸酯橡胶并用胶的硫化体系

采用正交设计法研究硫化剂DCP/TCY并用硫化体系中硫化剂和促进剂用量对三元乙丙橡胶(EPDM)/丙烯酸酯橡胶(ACM)并用胶物理性能的影响。结果表明:硫黄和氧化锌用量对EPDM/ACM并用胶拉伸强度有显著影响,硫化剂DCP用量对拉伸强度有一定影响;硫化剂DCP、TCY和硫黄用量均对撕裂强度有显著影响,氧化锌用量对撕裂强度有一定影响;硫化剂DCP、促进剂DM和氧化锌用量对并用胶的耐热老化性能有影响;在正交设计试验范围内,并用胶综合性能较好的优化配方为:硫化剂DCP 3,硫化剂TCY 2,硫黄0.3,促进剂DM 0.25,氧化锌5。     

稀土配合物促进橡胶硫化的特性研究

以促进剂CZ为配体合成N-环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺钕配合物,并对其在NR/SBR并用胶中的应用性能进行研究.通过元素分析和红外光谱分析确定稀土配合物的组成为Nd(CZ)Cl3·Nd(OH)Cl2·H2O.稀土配合物具有次磺酰胺类促进剂的延迟性能,适用于橡胶厚制品的硫化;热空气老化后硫化胶的硬度、300%定伸应力和撕裂强度增大,拉伸强度、拉断伸长率和拉断永久变形减小;可降低胎面胶的滚动阻力和生热.     

我国主要橡胶助剂REACH注册概况

介绍从2008年REACH法规实施以来我国主要橡胶助剂的REACH注册完成情况。我国完成REACH注册的主要橡胶助剂有:硫化剂DTDM、不溶性硫黄、硫化树脂202、硫化树脂201、过氧化物DCP等;促进剂M,CZ,DM,D,TETD,PZ,BZ和DM等;防老剂4020,4010NA,BLE和MB等。     

S/DCP/HVA-2/CZ复合硫化体系在NR/EPDM并用胶中的应用

比较了HVA-2复合硫化体系与硫黄硫化体系和过氧化物硫化体系的并用胶性能，应用正交实验法研究了体系中各因素对并用胶性能的影响。结果表明，HVA-2复合硫化体系力学性能优越，但抗热氧老化性能较差，硫黄和DCP是影响并用胶性能的主要因素．体系中各因素的最佳配比为硫黄0．7，DCP1．5，HVA-22．5，促进剂CZ0．7。     

NR/NBR并用胶硫化体系的研究

考察了几种典型硫化体系及硫黄／ 促进剂 Ｃ Ｚ／ 促进剂 Ｄ Ｍ 配合对 Ｎ Ｒ／ Ｎ Ｂ Ｒ 并用胶硫化胶力学性能的影响。结果表明,采用普通硫化体系、半有效硫化体系的效果明显优于有效硫化体系及无硫黄硫化体系。通过正交试验对硫黄／ 促进剂 Ｃ Ｚ／ 促进剂 Ｄ Ｍ 的配合进行了初步研究,发现硫黄／ 促进剂 Ｃ Ｚ／ 促进剂 Ｄ Ｍ 以１０／１０／０ 配合可使并用胶硫化胶各项力学性能获得良好的平衡。     

RD－F机械化学法对胶粉活化改性的研究

在ＲＤ－Ｆ机械化学法活化胶粉的过程中，高速搅拌器使活化剂在胶粉表面涂覆均匀，开炼机对胶粉产生强烈的剪切细化作用，促进活化剂同胶粉结合。活化剂中．硫化剂提高胶粉－基质胶相界面的交联密度，塑解剂促进胶粉表面塑化，防老剂提高胶料动态性能，酚醛树脂进一步增强胶粉一基质胶相界面“粘合”。确定ＲＤ－Ｆ活化剂体系为：防老剂ＲＤ１，酚醛树脂１，４２０＃油１．５，促进剂Ｈ０．４，硫黄０．５，促进剂ＣＺ０．５，乙烯焦油８。ＲＤ－Ｆ活化剂体系活化的胶粉能较大地提高胎面胶料的耐磨性。     

复合硫化体系对ACM/NBR共混胶性能的影响

分别采用TCY/硫黄、3#硫化剂/硫黄/促进剂、皂/硫黄/促进剂3种复合硫化体系硫化ACM/NBR共混胶。研究不同复合硫化体系、TCY用量和硫黄用量对ACM/NBR共混胶硫化特性、力学性能、耐热老化性能、耐油性能和压缩永久变形性能的影响,结果表明,TCY/硫黄复合硫化体系硫化的ACM/NBR共混胶的综合性能优于3#硫化剂/硫黄/促进剂和皂/硫黄/促进剂复合硫化体系,当TCY/硫黄的用量为1.5/0.3份时,ACM/NBR共混胶具有良好的综合物理机械性能。     

反式聚异戊二烯的硫化特性及硫化胶的性能

研究了反式－１,４－聚异戊二烯（ＴＰＩ）的硫化特性及硫化程度对其力学性能的影响。结果表明：采用硫黄－促进剂ＣＺ 硫化体系时,ＴＰＩ的硫化曲线较为理想;硫化使得ＴＰＩ的力学性能在硫黄用量达到一定值时发生突变,由硬质材料转变为软质橡胶,即从硫化三阶段中的第二阶段过渡到第三阶段。     

烷基二硫代磷酸锌（AC-P84）在天然橡胶中的应用

作为一种不产生亚硝胺的环保型绿色促进剂,烷基二硫代磷酸锌有着其它促进剂无可比拟的优势,但以前其应用多见于三元乙丙橡胶。鉴于此,笔者将其应用在天然橡胶中,经过实验对比,发现它与其它常规促进剂相比,有着比较好的硫化焦烧特性,很好的抗硫化返原性;作为副促进剂与次磺酰胺类促进剂有着良好的协同作用。同时通过对力学性能的探讨,确定了其单独使用时的最佳用量。     

汽车发动机密封用丁腈橡胶涂料的研制

介绍了汽车发动机密封用丁腈橡胶涂料的制备方法,讨论了溶剂、填料、酚醛树脂、硫化剂及其他助剂的选用对涂层性能的影响,得出了丁腈橡胶涂料最佳配方:丁腈橡胶N41 100份,酚醛树脂2402 50~55份,炭黑N330 30份,氧化锌5份,硫磺1~3份,促进剂CZ 0.5~2份,促进剂DM 0.5~1.5份,DOP 5份,防老剂RD 2份,醋酸乙酯200~270份,丁酮30~100份。讨论了不同的底涂剂对涂层的影响,结果表明:Chem lok 205对丁腈橡胶与金属板材粘接效果最佳。采用辊涂的方式对丁腈涂料进行施工,硫化温度150℃,硫化时间为1 h。在此条件下生产的丁腈橡胶涂料垫片,可满足汽车发动机的工况要求。     

Effect of different curing systems on heat shrinkability and mechanical properties of ethylene vinyl acetate/epoxidized natural rubber blends

Ethylene vinyl acetate (EVA)/epoxidized natural rubber (ENR) blends containing 10 and 30 wt % ENR were prepared by using an internal mixer. Five different types of curing systems were employed: dicumyl peroxide (DCP), sulfur (S), phenolic resin (Ph), DCP + S, and DCP + Ph. DCP could crosslink with both EVA and ENR while S and Ph were curing agents for ENR. The DCP system provided the lowest tensile properties and tear strength because of low crosslinking in ENR phase. Addition of sulfur or phenolic resin increased the mechanical properties due to a better vulcanization of the rubber phase. The mechanical properties of the blends decreased with increasing ENR content. The rubber particle size in the blends containing 30% ENR played a more important role in the mechanical properties than the blends containing 10% ENR. ENR particle size did not affect heat shrinkability of EVA and a well vulcanized rubber phase was not required for high heat shrinkage. Furthermore, heat shrinkage of the blends slightly changed as the ENR content increased for all curing systems. With regard to the mechanical properties and heat shrinkability, the most appropriate curing system was DCP + Ph and in the case the 10 wt % ENR content produced a more favorable blend. © 2010 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci, 2011