土窑烧砖提高质量、降低煤耗的几点经验

最近,们我总结了浙江嘉善、古方、安吉等地砖瓦厂五座先进土窑提高质量降低煤耗的经验。这五座土窑自1957年以来,每千块统一砖的煤耗均保持在230公斤以下,砖的一等品率稳定在95%以上。现将他们的经验介绍如下:一、改造窑墩。这五座土窑的窑形都是底小上大,因而热利用率高,砖坯干燥快;同时由于底部体积小,可以减少燃烧后期因闸紧后下部砖坯受煤灰阻塞而造成的黑头和欠火砖。其次,这些土窑的烟囱都比较高(比窑体高出2～3米)。在一     

大风高温码烧降低烧砖煤耗

浙江省肖山砖瓦厂试验成功了大风高温码烧法,取得了煤耗大幅度降低的显著成绩,轮窑煤耗由过去每千块126.53公斤下降到43.76公斤,日产量每部火85,133块,砖的一级品率由93.76%提高到94.99%. 码窑:过去我厂码     

小型简易轮窑

我厂建成的一座小型简易轮窑,自今年6月投入生产以来,生产情况很好,砖瓦混烧可日产红砖、红瓦各4,000块(全部烧砖,日产11,000块),产品颜色正常,成品合格率红砖为98%,红瓦为90%,红砖标号达到50-75号(系手工制坯),每万块砖的煤耗是1,550公斤(标准煤).现在产品的产量、质量正在不断提高,煤耗不断下降. 一、窑的结构该窑计有16个门,窑身全长30米,宽9米,有28个烟囱(每个高5米,上口为20×40厘米,下口为40×40厘米;哈风洞为30×40厘米).窑洞宽2.5米,高2米,周长53.8米.每个窑     

采取多种措施降低煤耗的经验

我厂轮窑18门,窑里宽4公尺,高2.8公尺,烟囱高33.5公尺,几何压力粗略计算为7.35公厘水柱,烟囱底部负压为6.377公厘水柱(注1).立方公尺月产量2.123块,每万块砖煤耗标准煤565公斤.从1955年开始,逐年都有降低,各年平均煤耗量见下表:     

推广内燃烧砖的经验

我厂推广内燃烧磚的經驗已收到良好效果:标准紅磚煤耗降低40.9%,230×105×70毫米紅磚的煤耗降低45.2%;磚的质量优良,一等品占99.5%,抗压强度为150公斤/平方厘米,抗折强度为21公斤/平方厘米;紅磚日产量提高45%;每万块紅磚少用3.4立方米原料土。现将我们的初步經驗介紹如后。一、粘土和燃料的性能及其掺配比1.粘土。我厂使用的是白色軟質粘土和紅     

无烟煤坯烧砖

白域市机砖三厂过去用优质煤,今年初改用无烟煤末制成煤坯烧砖后,不但每万块砖的实物煤耗由2.75吨降低到2.35吨,而且砖的质量也显著提高;红砖合格率从90%提高到97%,一级品率由70%提高到9O%,并且还消除了黑砖。现将其技术经验扼要介绍如下: 1.煤坯。煤坯大小为200×100×25—30毫米,每块重1.5公斤左右。煤坯的煤土配比是无烟煤粉80%,粘土20%,煤土掺和加水拌匀后铺在平地上,用板抹光,再用刀切成块,晒干后上垜备用。2.煤坯码装。砖坯用岡查連科码法,四层搭桥,上面一直一斜到顶。窑室的装坯密度比稀码快烧时约增加10%,由每立米188块增到206块。(所用輪窑为20门,周长为120米,烟     

利用煤坯烧串窑

辽宁省朝阳市北票县建材厂,改革了串窑烧砖的焙烧方法,获得了大幅度降低煤耗的优异成绩,每年可为国家节省煤炭5000余吨.该厂现有18洞的串窑两座,窑洞长12米,宽3.4米,高2.6米.窑内有3个火道,下部是砖砌炉条,底部是通风孔(即出灰口).该厂过去提用人工从灶门口添煤,煤在火道上燃烧,这种方法的缺点是热量大部分被风抽走,热利用率很低,特别是在用低质煤时,更不易起火.他们针对这种情况,采取了将煤和炉灰作成煤     

膨胀珍珠岩集料隔热窑衬的研制和使用 隔热窑衬研究项目

一、序言目前水泥工业发展的先进技术之一就是采取各种措施降低热耗,而降低窑体表面散热损失就是其措施之一。J.P.基页尔认为水泥成本的30%为能量费用,而窑壁散热损失可达熟料热耗的6%～14%。苏联 B.A 基泰依采夫等则认为回转窑采用隔热措施可节约燃料15%～20%.德国资料以导热系数1.0千卡/米·度·时的砖用于3.3米直径窑为例,说明每日窑体     

“垃圾砖”简介

哈尔滨市房地局砖厂,于1984年开始利用垃圾制砖的试验。1986年,这个厂进行了三次试制,共生产出28万块“垃圾砖”。这种砖的原料为50%粘土和50%经过陈腐的垃圾。由于垃圾具有一定的热值,不必再添加内燃料。试制的“垃圾砖”为标准砖。经测试,其抗压强度为113公斤/平方厘米,抗折强度为31公斤/平方厘米,均达到普通粘土砖的国家标准。砖的外观光亮,色泽明快。并具有自重较轻(1200～1300公斤/立方米),冻融损失小(0.56%),导热系数较低(0.418千卡/米·时·度)等优点,但吸水率稍高(27.33%)。使用的垃圾主要构成组分为:煤灰15%,铁制品1%,残土20%,菜叶、果皮20%,碎纸15%,包装塑料袋9%,玻璃制品5%,木     

混合燃料燒砖

今年三月间,我厂采用白煤摻煤灰制成混合燃料的办法燒窑,取得了优质、节煤的显著效果。在試燒中(裝28个窑室),共出磚326,070块,用煤39,237公斤,平均每千块磚煤耗为120公斤,比去年第一季度(215公斤烟煤)降低了47%,比去年全年平均煤耗降低39%,磚的成品率达到95%,比去年第一季度提高了3.98%,一級品率达到95.34%,比去年一季提高了11.65%。我們在試燒中的具体做法是: 1.大灶改用鉄炉条,以增大空气流量,加强炉灶的燃燒能力,使燃料充分燃燒.因而保     

新化水泥厂熟料热耗低

新化水泥厂采用先进技术,强化管理,使今年上半年标准煤耗为185.87公斤/吨,创全国同类窑最好水平。该厂一是采用新型推动式冷却机,并加以改造,降低了出窑熟料温度。二是采用节能泵,使入窑料浆水份降低到35%。三是采用高温粘合剂,减少掉砖次数,延长窑     

技术改造是节能的重要途径

重庆一砖厂生产的是灰砂砖和加气混凝土两种蒸养制品,年生产规模折合标砖9千万到1亿块,年耗实物煤1.1～1.5万吨。近几年,该厂从技术改造着手,认真开展节能活动,节煤取得显著效果。每万块灰砂砖的煤耗从1977年的1060公斤,下降到620公斤,加气混凝土的煤耗从1981年的每立方米91公斤下降到76公斤。一砖厂在加强能源管理的基础上,主要从挖潜和技术改造上下功夫。首先,他们为了充分利用蒸养釜的空间,改进蒸养车,提高码坯工技术,把车身加宽五厘米,这样就从原来码     

在跃进的形势下马蹄窑产质量双提高

马蹄窑是烧砖工业的主要设备之一,它具有构造简单、投资少、操作方便等特点。但是一般都存在着煤耗高、次品多的缺点,对砖瓦工业大跃进的形势是不相适应的。我省邳县砖瓦厂的马蹄窑也同样有上述缺点,每万块标准砖的煤耗高达3,300公斤,合格品率只有90%左右。在党支部领导下,经过发动群众反复研究,找出了解决马蹄窑存在问题的关键,采取了措施,获得了显著成效。     

南宁北岸砖瓦厂积极推广内燃烧砖经验

南宁北岸砖瓦厂在比学赶帮和增产节约运动中,先后派人到武汉、北京等地兄弟单位学习内燃烧砖经验,回厂后即组成“三结合”小组积极推广,促使各项经济技术指标都有很大提高。轮窑每部火每月平均产量提高15%以上;砖的抗压强度均保持在180～200标号;煤耗由原来的每万块砖2.33吨降到0.841吨;成本降低了6.1%;还减轻了工人的劳动强度,节约了劳动力13人。去年共掺用18100多吨煤渣,为国家节约了大量原煤和原料土,少占了农业生产用地。他们在推广内燃烧砖先进经验     

财政、税收部门大力支持户县煤渣砖生产得到发展

陕西户县煤渣制品厂是一个县属地方建材企业,主要以户县热电厂排放的废渣灰为原材料生产煤渣砖。该厂是1968年4月由西北电管局、户县热电厂扶植筹建,1969年12月投产的。十余年来,先后投资203万元,形成了年产煤渣砖2500万块,处理废灰渣5万吨的生产能力。现有职工250多人,由于他们加强企业管理,充分调动了广大职工的社会主义积极性,1981年生产煤渣砖3512万块,吃灰渣7万多吨,超过设计能力40%,1982年产量达到3700万块。投产十二年来,累计生产煤渣砖等建筑材料2.2亿块,处理废渣44万多吨,有效地改善了环境,减少了占用农田(如果按4米高度堆放,这些灰渣     

瓦做火眼省煤省砖

未改以前的情况:在未改以前,每排用砖单独做四个宝塔形火眼;每天的焙烧进度只28—29排,最高达到30排;红瓦合格率只达到96%左右;耗煤量每万片达1.7吨左右。改进后的情况:①加快进度,平均达到32排以上,最高达到41排。②提高了产品质量,合格率平均97%,最高达到102%,全年一个火头可增产880,000片,创造价值300元。③降低煤耗。煤耗由原来1.7吨下降为1.35吨,最低为1.1吨(按7,000大卡换算标准煤)。④节约工具砖的消耗。每月可节约红砖15,000、块,全年可节约3,700元。⑤减轻劳动强度。由于节省了工具砖,码窑装出     

介绍一种质量高煤耗省的土窑

嘉善式土窑在浙江省地区是比较先进的,生产的产品质量高,一般一等品率在94%以上,成品率在97%以上,容积大可容10万统一砖,烧炼时间短只要6-7天,更重要的是比浙江其他种类的窑更省煤,根据浙江嘉善砖瓦公司二厂的一百多座土窑中,平均煤耗按全国统一青砖(240×115×53)计算,每千块只有123公斤,由于这种窑有以上的优越性,因此,在浙江的其他地区也逐步的推广,并取得了很大成效,现将这种土窑的基本结构及主要操作过程介绍如下:     

轮窑窑底铺煤的实践

轮窑焙烧都是采用从火眼向窑内投煤 ,为了降低煤耗 ,我们进行了将外投煤预先铺在窑底部的试验研究 ,取得了良好效果 ,现介绍如下。1　试验条件试验是在一座停产 3年的 2 8门直通道轮窑内进行。窑室宽 3.6ｍ ,高 2 .6ｍ ,长 5ｍ。每门码掺内燃粉煤灰 15%的页岩普通砖 1万块。烟道为上部环行烟道 ,机械抽风。由于多年没烧 ,窑底比较潮湿。试验用煤为粉状褐煤 ,灰分 18.77% ,挥发分57.51% ,全硫 0 .32 % ,发热量 19997.12ｋＪ/ｋｇ ,煤粉的粒度为小于 5ｍｍ的颗粒占 70 %。铺煤量每门 4 0 0ｋｇ ,厚 15ｍｍ。先铺煤 ,后码砖。2　试验效果1999年…     

济南市试制石灰石烧结砖初获成功

济南市建筑材料科学研究所试制成功石灰石烧结砖。这种砖用石料厂的废渣石粉为主要原料,掺加10%粘士,经加水搅拌、成型、干燥等工序,砖坯在580～600℃下焙烧3～5小时后,即为成品。每块砖的重量为2.8～3公斤,抗压强度达到70公斤/厘米~2。生产石灰石烧结砖有下列优点:可以充分利用石料厂的废渣石粉,变废为宝;由于石灰石砖在较低温度下焙烧,因此与粘土砖相比,可以节约燃料四分之一,焙烧窑的构造也可以相应简化。     

掺加煤灰制坯烧砖

为了节约煤炭,我厂在国庆前夕,经过反复试验,轮窑利用煤灰坯快速烧砖获得成功,收到了良好效果. 轮窑用煤灰坯烧砖,从试验的初步结果,可看出具有以下一些优点: 1.能大幅度的降低煤耗.每千块红砖煤耗由原来的106公斤,降低到30公斤(不算煤灰坯).根据试验情况,煤耗还能继续下降. 2.缩短焙烧周期,提高了轮窑设备利用率.我厂的26门轮窑由原来每周期需120小时缩短到72小时左右,产量大大提高.