提高常减压蒸馏装置加热炉热效率的技术改造措施

为提高500万t/a常减压蒸馏装置加热炉的热效率,中国石油兰州石化公司对空气预热系统进行了改造。主要改造内容:在空气预热器烟气进口前部增加扰流子;在常压炉烟气侧、空气侧分别增加930,1 023 m2换热面积;在减压炉烟气侧、空气侧分别增加443,534 m2换热面积。改造后,常压炉排烟温度由220℃下降至138℃,热效率由88.38%上升至91.60%;减压炉排烟温度由170℃下降至134℃,热效率由89.34%上升至91.90%;常压炉和减压炉燃料气总节约量为230.13 m3/h。     

蒸汽过热炉存在的问题与改进

蒸汽过热炉进料量由设计值11.2t/h提高到15t/h以后,排烟温度由设计值160℃上升到190℃.文章指出了对流室烟气出口温度过高,炉子热效率降低的原因,在改造设计中采取了在炉子过渡段增加1排光管,在炉子对流室选择适当部位增加4排翅片管的措施,提高了过热炉的总体性能.     

制氢装置转化炉余热回收系统存在问题及对策

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司制氢装置余热回收系统运行异常,过热蒸汽温度由420℃下降至375℃、烟气排放温度升高到264℃,影响装置安全运行。检查、核算发现余热锅炉入口烟气量低于设计值、过热蒸汽管积垢,同时锅炉管束与炉墙衬里之间有间隙,空气预热器的入口温度分布不均,热管失效。为解决上述问题,将过热蒸汽段受热面积增加;在解吸气返回线上增设增强型过滤器;在烟气余热锅炉各段管束与炉墙的间隙处增加烟道挡板,并且更换前10排热管为耐高温热管。改造后,实现了装置长周期平稳运行,装置过热蒸汽温度由375℃提高到430℃、发汽量由91 t/h提高到95 t/h,有效保障了下游装置的用汽要求,改造后进、出空气预热器的烟气温度实现均匀分布,排烟温度降至125℃的正常水平。余热回收系统的运行更加优化,加热炉的热效率提高,取得较好的经济效益。     

溶剂脱沥青装置扩能改造运行情况分析

针对中国石化镇海炼化分公司0.6 Mt/a溶剂脱沥青装置运行时间长,且部分设备运行不良及管线出现腐蚀减薄的问题,分析了将原料改为减压渣油+未转化油,且加工量由原来的60 t/h提高至80 t/h的工艺条件及设备情况,由原装置抽提器、DAO汽提塔、低压溶剂系统检修、改造后的标定数据可知：改造后的装置运行良好,取得了良好的改造效果。     

中化泉州石化有限公司炼油项目国内最大制氢转化炉设计完成

2013年4月底,中化泉州石化有限公司1 200万t/a炼油项目14万m3/h制氢装置加热炉专业详细设计存档,标志着目前国内同类装置中规模最大的制氢转化炉工程设计工作全部完成。该项目从2011年11月签订技术附件,2012年4月底接收整套技术文件,到完成全部设     

氨精制装置运行问题分析及改造措施

通过分析中国石油兰州石化分公司炼油厂氨精制装置存在的运行问题,提出了相应的改造措施,包括在分凝器脱液管线上新增隔离阀门、更换三级冷凝冷却器、更换氨压缩机及采用低温结晶脱硫工艺等。改造后装置运行结果表明:三级分凝器出口温度由70℃降至小于35℃,压缩机吸气量由5 m3/m in提高至74 m3/m in,原料酸性水中硫化氢质量分数下降45.5%,氨质量分数下降55.5%,净化水合格率达100%,氨精制塔塔顶温度下降5~20℃,液氨中氨质量分数由97.05%上升至99.60%,液氨产量达0.125 t/h,实现了装置的长周期运行。     

常减压装置生产道路沥青的工艺流程模拟与优化

利用英国KBC公司开发的Petro-Sim流程模拟软件建立了常减压联合装置的机理模型,模拟优化了300万t/a常减压装置生产道路沥青的最佳生产操作条件。结果表明:通过提高常压塔塔底汽提蒸汽注入量,优化减压塔中段回流取热,可提高常减压装置的物料分离精度。经模拟优化后,当常压炉出口温度由358.0℃降低至347.0℃时,减压炉出口温度由375.0℃升高至398.0℃,使部分常压炉负荷转移至减压炉,不仅致使该常减压装置马瑞原油加工量由272.30 t/h提高至357.60 t/h,达到原设计加工量要求;而且产物中的石脑油、混合柴油、道路沥青产量依次增加了31.01%,51.21%,30.52%,尽管混合蜡油产量变化不大,但使该联合装置综合经济效益增收447.9万元/月。     

柴油加氢装置分馏重沸炉的扩能改造

针对某柴油加氢改质装置掺炼蜡油改造项目中分馏塔塔底热负荷不足的实际情况,在缩减投资、方便施工、工艺合理的原则下,将因装置改造而停用的分馏塔底重沸炉作为分馏塔进料加热炉使用。在保持炉体结构不变,将重沸炉直接用作分馏塔进料加热炉不能满足要求的情况下,对重沸炉进行了增加炉管受热面积的技术改造。加热炉扩能改造后,设计热负荷由原11.63 MW提高至15.654 MW,经投产运行证明,改造效果良好,加热炉运行技术指标符合设计要求,达到了预期的改造目标。     

3.5Mt/a重油催化裂化装置节能分析

中国石油天然气股份有限公司广西石化分公司在3.5 Mt/a重油催化裂化装置设计中,对油浆系统、主风和烟气系统、蒸汽系统、低温热联合和热进料进行了优化设计,可使加工残炭高达7.95%的重油催化裂化装置设计能耗降低56.68 MJ/t。实际生产中,再生烟气中CO质量分数由4.2%提高至6.8%,降低CO焚烧炉补燃燃料气量2 000 m3/h,第二再生器密相温度由700℃降低至680℃,增产蒸汽18 t/h,分馏塔底温度由354℃降低至340℃,增产蒸汽11 t/h,催化能耗由设计的2 373.078 MJ/t降低至2 183.416 MJ/t,下降了189.662 MJ/t,节能效果显著。     

炼油厂蒸馏装置节能降耗措施研究

独山子石化炼油厂蒸馏装置运行换热终温约275℃,较设计值300℃低25℃,导致装置常压炉高负荷运行。当处理量提至1 010t/h时,常压炉炉膛温度已接近工艺指标上限(900℃)。为了缓解常压炉长期高负荷运行,通过实施初馏塔出初侧线,可以将初馏塔内的部分重石脑油跨过常压炉,直接通过常一中回流线进入常压塔,降低常压炉负荷3.46%,同时提高装置加工量41t/h,实现降低常压炉燃料气消耗2 937t/a,提高了装置的运行效益。