压铸机双曲肘五铰点斜排列合模机构运动和力学特性分析

研究了压铸机双曲肘五铰点斜排列合模机构的运动和力学特性,包括肘杆机构的几何尺寸及位置与模板行程及其速度之间的关系,以及力的放大比等.根据机构运动原理推导出了在理想状态下(即无变形刚性结构)合模机构运动特性和力学特性的相关计算公式.分析结果表明,在合模力一定的情况下,合模机构的两个重要指标--力的放大比与模板行程比与合模机构的肘杆几何尺寸及肘杆间位置关系(所成角度)密切相关.     

液压-机械合模机构三维动态仿真优化设计

利用ADAMS软件对压铸机的液压-机械双曲肘合模机构进行三维动态仿真。建立某压铸机合模机构的动力学模型,采用参数化分析方法,对影响该机构的力放大倍数的因素进行探讨。运用ADAMS求解出液压缸的推力,并在此基础上计算出主要液压元件的参数。     

基于遗传算法的双曲肘合模机构的优化设计

为了提高注塑机合模机构的合模力和启闭模效率,文章分析了双曲肘合模机构的运动特性和力学特性,在保持动模板行程不变并满足各种约束的前提下,建立合模机构的机构总长、增力比和行程比的多目标优化设计模型,并基于MATLAB遗传算法工具箱(GAOT),对双曲肘合模机构的关键结构参数进行多目标优化.结果表明,优化后机构总长度下降了13.7％,行程比提高了16.3％,增力比提高了3.83％.     

20000kN立式挤压铸造机合模机构的仿真及优化

为了提高立式挤压铸造机合模机构的扩力性能,通过分析双曲肘合模机构的工作原理及力学特性,并基于设计点,运用ADAMS软件建立了半合模机构虚拟样机参数化模型。再以扩力系数Mp(α=3°)为优化目标函数,通过研究分析确定优化设计变量,在满足立式双曲肘合模机构设计约束条件的前提下,利用二次规划算法(SQP)对合模机构进行优化。优化计算结果表明,合模机构的扩力系数提高了5.02%,最大锁模力提高了6.14%,达到了优化目的,并满足了设计要求。     

布勒两板压铸机合模系统介绍

两板压铸机和三板压铸机的区别主要在于合模系统。两板压铸机的合模系统去除了三板压铸机中的后座板,只含有动模板和定模板。同时,在4根大杠尾端增加了随动锁紧机构取代了曲肘机构。两板合模系统主要由动模板、定模板、大杠、随动锁紧机构及合模缸组成。4根大杠仍然作为动、定模的连接及锁紧构件,但长度缩短,并在尾端增加了夹持齿槽。随动锁紧机构中包括对开螺母和锁紧油缸。对开螺母能够打开和闭合,闭合时与大杠上的夹持齿槽啮合,打开时解除啮合。锁紧缸是一个薄型液压室,用于拉伸大杠锁紧模具。开合模缸位于动模板后端,完成开合模动作。     

压铸机肘杆机构建模与优化设计

根据压铸机肘杆机构的运动和力学特性,推导出考虑摩擦时,肘杆机构锁模力的相关计算公式。分析和试验结果表明:在压铸机肘杆机构锁模过程中,锁模油缸压力随着行程增加,增力比也随着行程增大,而且比压力增加更快。油缸压力最大值处对应的增力比,就是需要的增力比。     

基于遗传神经网络的压铸机座板结构优化设计

在对压铸机合模机构进行结构设计时，利用神经网络的非线性映射能力，通过少量样本的有限元分析结果，训练出表述结构参数间函数关系的神经网络模型，然后利用遗传算法的全局寻优性找到神经网络模型表述的目标函数的最优结构参数，从而解决结构优化设计的瓶颈和智能问题，利用这种优化设计策略，设计了压铸机合模机构座板，结果表明了该方法的高效性。     

电动压铸机合模机构的优化设计

根据电动5支点斜排肘杆式压铸机的特点与要求,建立了合模机构的数学模型。使用正态分布的概率累积函数构建优化目标函数,设定主要性能参数的期望值与波动量,设置优化的约束条件,按照有约束非线性最优化的求解方法对合模机构进行系统性优化。分析表明,优化后机构力的放大比提高了约39.7%,达到24.3;行程比为1.06,较为理想;最大开模行程可达381.4mm,有所增大;运动曲线平缓、冲击小,整体性能更加适合电动压铸机。     

基于外惩罚函数法的液压拉伸机曲肘机构最优化设计

结合实例研究液压拉伸机曲肘合模机构,导出液压拉伸机曲肘机构的数学模型,并分别以最大增力比、最大行程比和功效系数为目标,基于外惩罚函数法对曲肘机构进行优化设计,并通过SolidWoks对优化结果进行模拟.结果表明:机构运动良好无干涉,该优化设计合理可行,对工程设计具有重要的应用价值.     

RD400C冷室压铸机合模机构的设计及有限元分析

设计了RD400C冷室压铸机合模机构,计算了刚性合模机构的增力比;运用ANSYS分析了弹性合模机构的增力比;通过调整中板与头板的距离,确定了4000 kN合模力的锁模位置;运用子模型方法,对合模机构的铰链进行了精确的接触分析,得出了应力分布.