减少连铸异形坯表面纵裂纹缺陷的实践

本文分析了连铸异形坯表面纵裂纹产生的原因,并依分析结果采取了选择合适的保护渣、弱的一次、二次冷却制度、维护良好的结晶器、适宜的浇铸温度及拉速等控制表面纵裂纹缺陷的措施,生产实践表明这些措施对降低异形坯表面纵裂纹发生率效果显著。     

薄板坯表面纵裂形成机理及结晶器锥度研究

从力学角度出发对薄板坯表面纵裂纹的形成机理进行了探讨,分析了结晶器锥度控制工艺对薄板坯表面纵裂纹的影响,详细论述了纵裂纹的控制措施。研究结果表明,局部的拉应力集中是铸坯表面纵裂纹形成的主要原因之一。表面纵裂纹的控制措施包括2方面,一方面是通过优化连铸工艺提高凝固壳生长的均匀性,另一方面是通过优化结晶器内腔结构和调控锥度来促进结晶器与凝固壳接触状态的最佳化。     

基于LMBP-MIV的板坯表面纵裂纹成因在线判定

表面纵裂纹是种发生率较高的连铸板坯缺陷,表面纵裂纹影响因素在线判定对实现连铸生产绿色化和智能化至关重要。为了实现表面纵裂纹影响因素权重智能化在线判定,基于表面纵裂纹的形成机理及影响因素分析,利用BP神经网络建立模型映射影响因素与表面纵裂纹之间非线性关系,然后利用板坯数据及LM算法优化模型,最后采用MIV算法计算各个影响因素的权重。浇铸过程中,表面纵裂纹出现后,工艺人员基于判定结果,在线调整生产过程参数,降低了表面纵裂纹再发生率;浇铸结束后,工艺人员参照判定结果,迅速找到了板坯表面纵裂纹形成原因。     

连铸坯表面裂纹的控制

生产无缺陷的连铸坯是连铸坯热送、热装的前提条件.铸坯表面裂纹可能导致最终轧制产品出现缺陷.简要评述了影响连铸坯表面纵裂纹、横裂纹和星形裂纹形成的原因,及防止表面裂纹产生的技术措施.     

包晶钢Q235B表面纵裂原因分析

针对包晶钢连铸生产时易出现表面纵裂这一问题,结合现场生产实际情况,通过对生产数据的统计,详细分析了钢水成分、结晶器水冷却强度、浸入式水口插入深度、保护渣、拉速等对连铸板坯表面纵裂纹产生的影响,并提出相应的解决办法,使板坯表面纵裂纹的发生控制在0．05％以下,提高板坯表面质量。     

含硼钢板坯表面纵裂原因分析及控制措施

含硼钢是目前应用比较广泛的一种钢种,其优点是增加钢的淬透性,提高钢材的高温强度,从而节约其他合金,但是含硼钢板坯易产生表面纵裂纹,为控制含硼钢板坯表面纵裂纹的产生,从钢水脱氧工艺、钢中硼含量、连铸工艺等方面进行了研究,找出了板坯表面纵裂纹的影响因素,通过采取相应的工艺措施,降低了含硼钢板坯表面纵裂纹比率。     

连铸坯表面纵裂纹的产生原因及控制措施

介绍了连铸坯表面纵裂纹的成因及特征,从钢水成分、连铸机拉速、保护渣液渣层厚度和结晶器液面波动、结晶器冷却效果和二次冷却方面,提出了防止连铸坯表面纵裂纹的具体措施。     

1Cr13半马氏体不锈钢连铸坯纵裂纹形成机理及控制

针对1Cr13半马氏体不锈钢包晶反应凝固组织不均匀、高温力学性能差等特点,分析了邢钢炼钢厂6#连铸机1Cr13半马氏体不锈钢连铸坯纵裂纹形成的机理,从过热度、拉速、冷却制度、结晶器电磁搅拌、保护渣选择等方面,使连铸坯表面纵裂纹得到了有效控制,连铸坯修磨损失率降低了3.4％.     

10PCuRE耐候钢连铸坯表面纵裂纹成因分析

对10PCuRE钢典型炉号铸坯表面角部纵裂缝进行了宏观观察,采用扫描电镜、电子探针及X射线能谱对裂纹开裂表面和热轧钢带断裂面上夹杂物进行了形貌观察和微区成分分析,通过Gleeble—1500试验机对铸坯试样进行了高温力学性能测试,并且还检测了10PCuRE钢连铸结晶器的宽、窄面上的热流,得到了10PCuRE耐候钢连铸坯表面纵裂纹的主要形成原因,提出了消除10PCuRE连铸坯表面角部纵裂纹的措施。     

高强度微合金钢连铸板坯表面缺陷的优化研究

在微合金钢连铸过程中,铸坯表面缺陷,尤其是边部裂纹、角部横裂纹和纵裂纹的发生率明显高于普通钢铸坯。针对高强度微合金钢铸坯表面缺陷产生的原因进行分析,研究各种缺陷形成的内因和外因,探索边部裂纹、角部横裂纹和纵裂纹的控制技术,形成卓有成效的解决方案,同时对高强度微合金钢连铸生产工艺加以优化。对设备进行检测和调整,形成高强度微合金钢表面缺陷的综合控制技术,使铸坯表面边角部裂纹缺陷得到有效控制。     

小方坯连铸20MnSi表面横裂的因素分析及控制

文中通过对实际生产过程中，连铸小方坯表面产生横裂的情况调查，分析了连铸２０ＭｎＳｉ产生横裂的几种因素，并提出控制措施以指导生产，收到良好效果。     

酒钢连铸板坯表面纵裂的成因分析及改进措施

连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面初生凝固坯壳厚度的不均匀性.针对酒泉钢铁公司4号连铸机的实际生产情况,分析了影响板坯表面纵裂的因素,发现连铸板坯纵裂与结晶器冷却强度、钢水成分、夹杂含量、拉坯速度、钢水过热度等诸因素密切相关.通过采取相应的措施,可使连铸板坯纵裂指数有一定改善.     

CSP薄板坯表面纵裂的成因与控制

根据CSP薄板坯连铸过程中铸坯表面纵裂纹的形成机理,结合武汉钢铁股份有限公司CSP生产现场实践,从钢水成分、锥度设定、保护渣、冷却制度、设备精度等方面因素对板坯裂纹的产生、发展进行分析,为有效控制薄板坯表面纵裂提出了相应措施,攻关后,由纵裂引起的改判比率由2009年12月的3.22%降至2010年12月0.43%,板坯纵裂纹缺陷得到有效控制。     

工艺因素对板坯表面纵裂纹的影响

分析马钢第三炼钢厂超低头板坯连铸机铸坯表面纵裂纹的产生,探讨钢水化学成分,过热度、Mn/S、比水量对表面纵裂的影响,认为:控制表面纵裂应[P十S]<0.050％,Mn/S>24;弱化前部冷却,将二冷比水量降低20％,并维护好二冷喷嘴;当碳含量为0.15％时,Q_(235)钢铸坯表面纵裂发生率最高。     

异型坯表面纵向微细裂纹研究

通过对异型坯腹板表面纵向微细裂纹宏观和显微特征的研究、保护渣性能检验、连铸二冷段铸坯表面温度测定和连铸设备的检查等,确定了异型坯腹板表面纵向微细裂纹的产生原因主要有结晶器保护渣性能波动大、连铸冷却工艺不合理、设备状况差及连铸操作不规范等.根据分析结果,同时结合异型坯连铸温度场、应力场数值模拟结果,提出了改进措施,使异型坯表面纵向裂纹发生率由10%下降到1.5%以下.     

中薄板铸机生产高碳刃具钢铸坯缺陷控制

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂中薄板铸机生产高碳刃具钢时出现铸坯鼓肚和纵裂等缺陷的问题,采用了双联工艺控制钢水温度和成分,调整了保护渣碱度和铸机拉速,采取二冷水强冷却的措施。采取措施后,铸坯未出现鼓肚和纵裂,内部质量也得到改善。     

铌微合金化热轧带肋钢筋表面裂纹研究

通过采用金相显微镜、扫描电镜及能谱分析等手段,对铌微合金化热轧带肋钢筋的连铸方坯质量及钢筋表面裂纹进行了分析研究.结果表明,连铸方坯上的中心疏松、中间裂纹和中心裂纹颇为严重,分析认为这些缺陷是浇注温度、冷却强度和拉坯速度等因素综合影响的结果.钢筋表面裂纹为纵向裂纹,主要是由表层及亚表层的夹杂物而并非连铸方坯内部裂纹所引起的,讨论了夹杂物对钢筋纵向裂纹扩展和分叉的影响,裂纹扩展时遇到难以变形的大颗粒夹杂易发生分叉.提出了优化冶炼和改进连铸工艺等相关措施并取得了良好的效果.     

宝钢板坯连铸结晶器使用技术实践

分析发现,结晶器单Ni镀层硬度低,新镀层铜板初次使用容易引起开浇漏钢,使用Co-Ni镀层后,黏结和开浇漏钢得到明显控制;结晶器缓冷有利于改善铸坯纵裂,通过减少铜板水槽深度,提高铜板表面温度,纵裂纹发生率从0.065%降到0.007 9%;不同材质镀层的硬度、耐磨性、热膨胀系数等性能差异较大,采用Co:Ni=1:9的镀层可以提高耐磨性,防止剥落,镀层一次使用寿命可以达到2 500-3 000炉.宝钢通过减少结晶器周边设备故障,提高操作水平,结晶器铜板综合使用寿命由200～300炉提高到400～500炉.