山东省利用焦炉煤气生产合成氨经验

山东省化工战线的广大工人阶级、革命领导干部和科技人员,在毛主席革命路线指引下,在山东省委的正确领导下,已采用天然气、焦炉气为原料生产合成氨。济南化肥厂已部分利用“济钢”的焦炉气,采用常压催化部分氧化法(用空气)制取合成氨原料气,目前每小时可以处理2800—3200米~3焦炉气,将来可以处理8000米~3/时焦炉气,生产     

部分氧化转化炉的设计及运行效果

山西洪洞焦化厂部分氧化转化炉由化工部第二设计院设计。该炉是焦炉气加压催化部分氧化,使焦炉气中的甲烷在富氧空气和水蒸气的作用下,转化为 CO 和 H_2,以便制取合成氨原料气。炉内操作压力为19kg/cm~2左右,炉内径2米,外径4米,内装镍催化剂。转化炉设计为每小时处理焦炉气13000标米~3,即按年产合成氨6万吨设计,并考虑了年产7.2万吨合成氨的设备潜力。     

焦炉气非催化部分氧化与催化部分氧化制合成气工艺比较

提出了一种可用于焦炉气转化的非催化部分氧化工艺,并进行了研究;同时对焦炉气非催化部分氧化和催化部分氧化制合成气工艺进行了比较,结果表明,催化部分氧化需要大量的外加蒸汽,其总体能耗并不比非催化部分氧化法低。     

焦炉气非催化部分氧化制合成气数值模拟

基于Curran反应机理,采用Chemkin软件对贫氧条件下的焦炉气非催化部分氧化过程进行了模拟,并考察了反应温度、反应压力和氧气与焦炉气物质的量之比对焦炉气非催化部分氧化制合成气反应的影响。结果表明:该模型能较好地模拟工业操作条件下的焦炉气非催化部分氧化反应;焦炉气非催化部分氧化动力学时间尺度为毫秒级;反应温度越高,动力学时间越短,当温度提高至1373 K后,动力学时间未见明显缩短;反应压力越大,动力学时间越短,当压力提高至3.0MPa后,动力学时间未见明显缩短;氧气和焦炉气物质的量之比越大,动力学时间越短,但得到的合成气摩尔分数以及H_2和CO物质的量之比也相应降低:当氧气和焦炉气物质的量之比增大至0.262后,合成气中H2和CO物质的量之比维持在2.0~2.5。     

碳一化工的宝贵原料——焦炉气

分析了焦炉气制甲醇的两种工艺路线,即催化部分氧化和非催化部分氧化;比较了两种不同工艺路线5个方案的模拟结果,认为两者各有优缺点,可以并存。提出了焦炉气制甲烷的流程和相关数据,其产品可以作为民用和车用的清洁燃料。     

焦炉气制乙二醇工艺技术方案优化和经济性分析

为深度利用焦炉气资源,以焦炉气为原料进行转化并生产高附加值化学品,实现焦化企业节能减排和提高经济效益,结合理论及工程经验,对不同焦炉气制取乙二醇的技术方案进行全工艺流程优化,重点对比了焦炉气催化部分氧化和非催化部分氧化技术,同时对全厂工艺方案进行了经济性分析。结果表明:焦炉气转化制取合成气对全厂工艺方案影响较大,采用焦炉气非催化氧化技术制取合成气,合成气经净化和分离后制取乙二醇全厂工艺方案更优,具有投资低、消耗低和流程短等优点,乙二醇生产成本为3 974元/t,其财务内部收益率分别为25. 38%(税前)和20. 80%(税后),盈利能力较强,具备良好的经济效益和广阔的应用前景。     

焦炉气转化补重油可行性分析

针对焦炉气制甲醇氢气过剩,提出在焦炉气非催化部分氧化转化过程中补加部分重油的设想,并从技术经济上进行可行性分析。     

焦炉气常压非催化转化工艺自控系统

介绍了焦炉气常压非催化转化工艺控制系统及控制方案,特别是焦炉气与蒸汽的比值调节程序结合串级调节的控制思路,使焦炉气常压非催化转化工艺易于控制和实现,控制手段先进,方法可靠,在同行业及相关行业值得推广.     

蒸焦加热炉在焦炉气甲烷部分氧化工艺中的作用

1 概述 在焦炉气作为合成氨原料气时,要将焦炉气中所含20％～25％的甲烷转化成一氧化碳和氢气,可采用蒸汽转化法和部分氧化法。我公司采用部分氧化法。甲烷的转化是在温度1000℃、压力2MPa、借助催化剂的作用在转化炉中进行的。部分氧化法,由于进转化炉中的蒸汽一焦炉气(蒸焦)混合气加热方式不同,有两种流程:一种是利用转     

工艺冷凝液汽提试验

四川化工厂为了回收工艺冷凝液及对有毒气体的处理,进行了蒸汽汽提工艺冷凝液和汽提气催化分解试验。本文主要对蒸汽汽提部分试验了常压汽提(0.1～0.5公斤/厘米~2,100～110℃)、常压回流汽提(0.1～0.5公斤/厘米~2,100～110℃,回流比O～5.5)、加压汽提(0.4 ～2.0公斤/厘米~2,108～130℃)和加压回流汽提(0.4～2.0公斤/厘米~2,108～130℃,回流比0～25)等。试验规模:130公斤/时(为30万吨NH_3/年工艺冷凝液的1/400),汽提塔φ219×9.5,H=14000。要求达到的指标:(1)汽提塔底液(简称底液)达到混合离子交换器进水水质要求(作锅炉给水),即碱度<0.5毫克当量/升,CH_3OH<25ppm;(2)汽提气中NH_3含量～4％,以便减少催化处理汽提气的负荷。试验结果: 1.常压汽提能保证底液碱度,CH_3OH合     

以焦炉气为原料的氨厂改用催化部分氧化法的评议

介绍了以焦炉气为原料的氨厂改用催化部分氧化法流程的优点,并就三家厂采用的催化部分氧化法流程进行了比较。     

天然气常压无催化、部分氧化法在合成氨生产中的应用

介绍了以天然气常压无催化、部分氧化法替代常压重油部分氧化法生产合成氨原料气的技术改造,以及所取得的经济效益和社会效益。     

我厂合成氨改部分氧化法小结

我厂设计能力为年产合成氨5.58万吨,尿素9.48万吨。原料为焦炉气、高炉气。由于长期供气不足,生产负荷仅为原设计负荷的60～70％,为解决这一问题,自1988年,将原二段转化改为部分氧化,1990年底峻工投产。一、部分氧化法流程经3M16压缩机压缩到2.05MPa的焦炉     

转化炉衬里的改进及其施工

我厂是以焦炉气为原料,采用加压部分氧化催化转化法流程生产合成氨。转化炉在生产过程中占有重要地位,其作用是通过加入炉内的富氧空气、焦炉气、蒸汽三种气体在炉头燃烧室发生的部分氧化反应和在镍催化剂床层发生的甲烷转化反应,使甲烷含量由入口的30％左右,降低到出口的0.5％以下。操作温度1000±20℃,操作压力1.9613     

焦炉气加压催化部分氧化系统各触媒的升温还原分析

焦炉气加压催化部分氧化法是焦炉气制合成氨原料气的一项新工艺,我国江西第二化肥厂首次采用了该工艺,(概略流程见图一,详见本刊79年第1期流程图),设计规模为,年产合成氨六万吨,合成氨全部加工成尿素。焦炉气加压催化部分氧化的中压部分采用了铁钼、氧化锰、转化、中变、氧化锌、低变、甲烷化七种用于气相反应的催化剂,这些催化剂一次装填量就价值约140万元,其升温还原是一项细致的花费时间的工作,一般要用十余天时间。因此,在升温还原     

气态烃部分氧化制合成氨原料气的控制系统设计

本文以焦炉气作为典型的气态烃,提出了气态烃催化部分氧化生产工艺中适宜的控制系统设计方法,可供从事部分氧化研究及工业设计的人员参考。     

加压变换脱硫从ADA法过渡到PDS法的工业试验

一、前言目前我国中型合成氨厂原料气湿法脱硫广泛采用ADA法,该法在压力为常压～3.0 MPa,CO_2 24～32％,H_2S<2g/Nm~3的宽广范围内都能满足工艺要求。由于吸收塔型及氧化方式不断改进,使该工艺更加完善。以我厂为例,溶液硫容量达40克/米~3液,净化气中H_2S<10mg/Nm~3、吨氨副     

二氧化碳吸收塔再生塔采用聚丙烯填料

我厂热碱洗系统以氨基乙酸为活化剂,碳酸钾为吸收剂脱除交换气中二氧化碳。原设计与4.5万吨氨/年的焦炉气部分氧化系统配套,处理能力为22000Nm~3/时变换气(二氧化碳含量18.5%),净化后气体二氧化碳含量不高于1%,再生热耗为3.15kg蒸汽/Nm~3CO_2(一段吸收一段再生流程)。鉴于本厂生产实际需要,热碱洗系统除处理焦炉气部分氧化的变换气外,还需     

焦炉气催化部分氧化的数值模拟

利用F luent中标准κ-ε模型和多孔介质模型对焦炉气催化部分氧化转化炉进行模拟计算。整个反应床层分为氧化反应区和转化区,氧化反应区主要发生燃烧反应;转化区则装填催化剂,发生甲烷重整反应。通过模拟计算给出了转化炉内温度分布、压力分布、组分摩尔分数分布。转化炉出口的温度与气体摩尔分数与Aspen P lus软件模拟结果相吻合。表明CFD模拟结果是准确的,可用于焦炉气催化部分氧化转化炉的工艺和结构设计中。     

焦炉气制甲醇工艺中焦炉气的精制

介绍了焦炉气制甲醇工艺中,焦炉气的精制过程以及工艺设计和设备选型的特点,采用部分氧化催化转化工艺制得的甲醇合成气,完全能够满足甲醇合成需要,在装置规模、安全、环保等方面可达到国际先进水平。