伞齿輪毛坯两火化为一火鍛成

伞齿輪毛坯的形状比較复杂(如图1),原來需要两火才能鍛成(压脚并镦粗,錘下滾清棱,冲孔整形),而且不能鍛出錐状来,需要花費大量的机械加工工时,材料又浪費了很多。同志們針对这种情况提出化多火为一火,改进一付鍛模(图2),終于实現了伞齿輪毛坯的一火化鍛造。鍛造过程如图3所示。用110×135毫米的圆鋼(重10公斤)放在鍛模中打到同模口接近,这时镦粗部分由于塑性变形形成了錐状;接着把上模套上燜打,燜好后把模具翻个放在漏盘上把鍛坯投出。上模有一个φ30×8的圓冲头,起自定中心作用,可以在     

介绍两种搬手的胎模锻造

一、勾形搬手鍛造勾形搬手是裝卸圆形螺帽的工具,規格很多,用途很广,形狀如图1那样。过去采用图2所表示的鍛造工艺。由于这种方法需要切掉一块料头(图中Ⅲ),很費材料;同时胎模又是死的,鍛件边角填充不滿;鍛件从胎模中取出也很困难。周玉岑同志改进的鍛造方法如图3所示,在150公斤夾板錘上每天可以鍛造100多个鍛件(过去每天只能鍛20个左右),并且还可以节省很多材料。     

改进锻造方法 节约金属材料

(一) 我們鍛造图1的齿輪,原先是在0.5吨蒸汽錘上进行的。由于錘子冲击力不够,只能把齿輪大阶台和內孔鍛出。每个齿輪要下料33.3公斤。在节約金屬材料的号召中,同志們想出一个办法,利用0.4吨空气錘上已經作廢的上下錘头,改制成如图2的錘头和模座;另外把齿輪改成图1乙那样,并且按齿輪下半截的几何形狀配制一个垫模。經过这样的改进,在0.4吨空气錘     

锻工节约金属材料的一些方法

一、改变零件結構图1甲是万向节义(傳动軸),用2吨錘模鍛。后来改成如图1乙那样的形狀,用1600吨机械鍛压机模鍛:这样,每个零件可以节約2.38公斤鋼材(35鋼),材料利用率提高8.7％。图2甲是变速齿輪的原来結構,把它的尺寸改成图2乙那样,每个可以节約1.0公斤鋼材(18ХΓТ),材料利用率提高0.08％。图3甲的主动螺旋傘齿輪原来是在3吨錘上模鍛成的,后来改用6吋平鍛机模     

双缸曲轴改用胎模锻造的经验

我厂生产的空气压縮机小曲軸,以前一直是用手工鍛造的,主要的工序請看图1。这种鍛件形狀复杂,要由六級技工来锻造,每根8个工时,材料定額是6公斤,而加工以后曲軸净重只有3公斤,因而切削加工工时也浪費很多;同时曲軸的流綫在加工时被切断,不能得到最理想的質量要求。后来我們改用胎模鍛造的方法,产量質量都有了提高。胎模鍛造的工艺是这样的: 第一火:     

工型齿轮胎模锻造的改进

工型齿輪鍛件形狀和尺寸如图1所示。过去采用的鍛造方法如图2所表示那样: 1,鋸床下料; 2.用胎模把工型齿輪中大齿輪鐓鍛出来; 3.用甩子把工型齿輪中部凹擋甩出。     

锻造大锻件用的简易设备

群力机械厂接受的生产軋鋼机任务,在鍛造重达一吨左右的人字齿輪軸时,因为沒有大鍛錘大吊車,所以鍛这样大的工件就成为关鍵問題。該厂工人同志們发揚了敢想敢干精神,把原有的夹板錘錘头由100公斤改为250公斤。工人出身的股长王之刚同志又創造了单轨土滑車。終于解决了上述关鍵問題。夹板锤 結构:如图1所示,底盘上按裝錘座和可换的錘砧,两侧滑柱上端固定在托板上。滾輪和偏心套装在同軸上,轉动偏心套使滾輪把木錘杆夹紧(或松开),錘头的錘頂固定在木錘杆上。手柄操縱偏心机构轉动,脚踏     

我厂节约锻件材料的一些方法

我們过去在鍛造的时候都有些保守思想,鍛件工艺上本来規定的加工余量和公差一般都大一些,而同志們干活还按照工艺上的正公差鍛造。这样做叫做保險尺寸,万一鍛造出来的鍛件檢驗不合格,反正是正公差余量大,重新下爐鍛造几火,还可以达到負公差,于是也就合格了,对金屬材料的浪費和工时的損失都不考虑。今年五月份領导上号召我們提高技术,改进操作,修改旧的工艺規程,制定先进工艺,并且强調鍛工干活推行負公差鍛造。我們全車間同志响应这     

连杆预锻工艺的改进

图1是110型柴油机的連杆鍛件图。这种連杆由連杆体和連杆盖組成,模鍛成形后用机械加工方法割开。我們由于受到设备能力的限制,不能够直接用模鍛的方法把它一次鍛成,只好先用自由鍛的方法,把棒料予鍛或一个近似連杆形状的毛坯,然后再在1吨的夹板錘上模鍛。 連杆的材料是45号钢;鍛件重6公斤;原来的坯料是用85×85×136毫米的棒料,材料消耗定额是7.7_1公斤。起先我們采用的鍛造工艺基本上是合理的,由原始棒料到完全鍛好共需6火、15道工序。經过我們研究后觉得在預鍛方面还有可改进的地方,而改进后的新工艺只需要5火、14道工序就鍛好一个連杆;     

用半圓垫铁鍛击方角

曲拐銷座这种鍛件是四方形的,四角不容易鍛击出来。为了把这四个角鍛出来,往往要拼命地锤击,这样很容易錘坏鍛模。車間郭显岭老师傅建議用半圓形垫铁,先把四个角鍛出来,然后再在鍛模中燜。經过試驗,效果很好,减少了錘打次数,节省时間,并且提高了鍛模的寿命。其他带角     

翻边又挤压一火鍛成法蓝形鍛件

在大闹技术革新中,我厂3吨锤鍛工胡同柱同志学习外厂經驗,又結合我厂设备情况,改进了图1法兰形锻件(如齿輪等)的鍛造工艺,使原来需要两火到三火才能鍛成的現在只一火就鍛成了。这样不但提高了效     

卡头外壳的无飞边锻造

我厂生产的卡头外壳如图1所示,用45鋼制成。过去在鍛造的时候,由于我們只有一台750公斤空气錘,力量小,只好把鍛件先緞成φ185×120的圆餅,然后再經过机械加工制成。老师父周玉岑同志改进了两付无飞边胎模,在原有設备上两火把鍛件鍛成如图2的形状;这样就大大地减少机械加工工时,节約了原材料。整个操作方法是这样的:     

多台軸一火化鍛造

在去年11月底由上海市工联召开的現場交流会上,我們表演了多台軸一火化鍛造技术(原来需要两火),很受到会同志的欢迎。现在把它介紹如下,供大家参考。一火化鍛造采用的設备是400公斤气錘;毛坯規格是φ150×750圓鋼;     

凸輪軸的胎模鍛造

我厂生产的汽油机上的凸輪軸,过去是用圓料直接車削出来的。在生产大跃进中,工人同技术人员一起研究用胎模鍛造凸輪軸,并且已經获得成功。結果使每个凸輪軸节省了2.16公斤鋼材(原來定額是3.65公斤),而且还改善了金属流綫的分布,提高了鍛件的机械性能;虽然鍛造工时增加了,但也节省了很多切削工时。     

上下夹箍改用胎模锻造

我厂生产的872弓型鋸床,有一套上下夾箍的零件,材料用45鋼。过去我們是用自由鍛造方法鍛成如图1的毛坯的,每件要4.5小时,耗用材料3公斤。后来我們改进一套胎模,把上下夾箍政为單件胎模鍛造,結果使耗用材料降到1.86公斤,每件只要0.9小时,并且还节省了許多机械加工工时。上下     

爐門风动提升装置

我們鍛压車間用的加热爐都是燃煤的火焰反射炉,爐门很沉重。1吨錘、半吨錘用的那些爐,因为鍛的活儿小,爐門要經常开启,一班总要在百來次左右。2、3吨錘用的那些大爐虽然开启次数少,但是爐门重,而且都是双室的,所以开关爐門很費力,开两个爐門还得来回走。为了减輕开关爐门的劳动强度,以便进一步提高生产效率,鍛冶科同志們研究设計了一个爐門风动提升装置,并且已經試驗成功,很受工人同志欢迎。开关     

改进煤爐煤棚罩

有些厂的鍛工場还使用着一些煤爐。一个煤爐需要搭一个煤棚。搭煤棚并不是一項簡單的工作,很費工費煤,使用又不耐久,同时又会影响环境卫生。附图是我們改进的煤棚罩,制造簡單,使用方便。一个使用半年,也只是火磚部分損坏,把     

机械化翻模装置

机械化翻模装置是我們大鬧机械化半机械化运动的产物。它适用于大批鍛造生产,可以提高生产效率20％,并且能够节省一个劳动力。这个装置的結构簡单,操作方便。鍛件鍛好后,翻模工人坐在凳子上把胎模柄1向水平方向轉动,胎模就轉到錘子外边。这时再把胎模柄扭轉一下,胎模就翻过来了,把鍛件投出,然后再把胎模轉到砧子上。在加漏盘的时候,用脚压下脚踏板13,齿輪5就轉动起来,而齿輪是同齿条啮合的,齿条又固定在升降套筒上,于是升降套筒就被带动上升。这时开錘     

锻制法蘭的简单工具

我厂在鍛制規格較大的法蘭时,使用250公斤汽錘,在胎模里总不能把搭子(凸起部分)压出来。于是只好增加火次(兩火),完全用手工把这个鍛件鍛打出来。現在我們改进了一种如附圖的簡單工具,在同样的錘     

锻大活用的土设备

晋南油厂委托我們制造的大油庫,其中有一个重1,300公斤的盖子,用10公厘鋼板制成,周边要鍛成圓弧形。制造这样一个庞大的鍛件,首先碰到的困难是加热爐容納不下,翻边时要用好几个人抬,而質量还不一定好。崔盛才同志利用废料,制