不同电阻点焊方法对轨道车辆用不锈钢接头质量与性能的影响

分别采用阿普拉斯焊接工艺、中频逆变点焊工艺对1.0 mm厚SUS301L-ST与1.5 mm厚EN1.4318+2G轨道车辆用奥氏体不锈钢进行电阻焊接,焊后根据相关标准进行点焊接头的外观质量、断面质量观察,剪切拉伸、轴向拉剪疲劳试验与分析.结果 表明,与中频逆变点焊接头相比,阿普拉斯焊接接头外观质量得到大幅提升,达到无...     

激光焊接技术在不锈钢轨道客车制造中的应用与展望

"十二五"期间,不锈钢轨道客车装备制造业发展迅速。传统的电阻点焊存在车体外观质量不高、结构气密性较差以及点焊生产效率较低等难以克服的局限性,采用部分熔透激光搭接焊取代电阻点焊进行不锈钢车体焊接的技术优势明显。结合轨道客车激光焊接的技术特点,围绕不锈钢车体的零件精密成型、部件精细组装、无痕焊接工艺、智能质量监控及无损检测方法等形成了一系列的核心技术、关键装备和标准规程,建立了不锈钢轨道车辆激光焊接生产线和制造工艺体系,分析大规模激光焊接制造不锈钢车辆的主要技术问题,并对激光焊在轨道客车制造行业的应用前景进行预测和展望。     

轨道车辆不锈钢电阻点焊工艺试验

针对轨道车辆常用不锈钢材料3 mm X2CrNi N18-7,采用NIDS-50-815电阻点焊机进行电阻点焊,焊后根据产品标准进行外观检验、剪切拉伸试验、凿铲试验、剥离试验和宏观检验。试验结果表明,电阻点焊技术在轨道车辆不锈钢材料的应用良好,能够获得满足产品要求的焊接接头。     

电阻点焊在不锈钢轨道车辆上的应用研究

分析轨道车辆用SUS301L系列高强奥氏体不锈钢材料的机械性能,分析车辆用的薄板不锈钢材料的焊接性能,特别是在表面不涂装的轨道车辆对焊接表面成形有特殊要求下的焊接性能的分析,适合采用电阻点焊技术的工艺技术。分析不锈钢轨道车辆的重点部位结构的焊接工艺技术特点和表面不涂装的车辆外质量的外观特殊要求,分析车辆焊接使用的电阻点焊设备在点焊设备的焊接通电方式、焊接设备的外观结构形式、设备焊接能力方面、设备基本操作、设备组成等方面的特点要求和应用要求,总结分析电阻点焊设备在不锈钢车辆焊接上的应用技术。     

6mm厚SUS301L-DLT不锈钢电阻点焊工艺

在轨道车辆行业中,电阻点焊主要用于焊接板厚小于等于5 mm的不锈钢车体结构。而不锈钢车体结构中底架边梁和补强梁板厚均为6 mm,若能使用电阻点焊来减小焊接变形则具有重要的实际意义。对6 mm厚SUS301L-DLT不锈钢进行双面单点电阻点焊,通过外观检测、平滑度试验、断面试验和拉伸剪切试验,确定电阻点焊工艺。结果表明:在合理的电阻点焊参数条件下,6 mm厚SUS301L-DLT不锈钢电阻点焊焊点熔核直径可达到φ12.2 mm的要求,且拉伸剪切结果符合标准要求。增加电极压力可有效避免缩孔缺陷的出现,且电极压力不宜过大,否则易造成压痕过深、熔核直径过小等不足。     

轨道车辆不锈钢车体自动点焊装置的开发及工艺研究

结合轨道车辆通长滚压梁连续规则的点焊作业特点,在车下狭窄的作业空间内,将通用的手工一体化焊钳集成于自主开发的移动小车上形成自动化点焊专机,通过控制小车的行进距离、升降高度和焊接时间等参数,实现点焊位置和过程的自动控制,实现通长滚压梁的连续点焊。经过焊接工艺试验、现场工作试件以及现车生产等严格的工艺验证,集成后的自动点焊装备焊接质量稳定,设备性能可靠,提高了焊接生产效率,节约了投资成本,提升了轨道车辆不锈钢车体的制造水平。     

轨道车辆不锈钢车体电阻点焊缺陷产生及预防工艺

结合生产实际情况,介绍了不锈钢电阻点焊基本原理、冷作硬化不锈钢板电阻点焊的工艺特性、轨道车辆不锈钢车体电阻点焊常见缺陷类型,如:焊核直径不符合要求、缩孔、飞溅、未熔合、熔透率不达标、过烧、焊点外观不良等。分析缺陷产生的原因并制定预防措施,如焊接电流、电极压力、通电时间、工件装配及电极形状材质等影响因素。通过相应的工艺手段,提升焊点质量,保障产品的焊接和商品化质量。     

不锈钢轨道车辆焊接技术应用

不锈钢轨道车辆选用SUS301L系列奥氏体不锈钢材质,采用薄板焊接,对复杂的轨道车辆结构的不同结构使用不同特点的焊接工艺技术。介绍不锈钢车辆材料的特点和性能,以及电阻点焊技术、熔化极气体保护焊焊接技术、钨极氩弧焊焊接技术、螺柱焊焊接技术原理。分析不锈钢车辆的焊接工艺特点、焊接工艺规范、焊接设备特点等,研究在高强奥氏体不锈钢材料的车辆生产中的焊接工艺技术。     

轨道车辆不锈钢气体保护拉弧螺柱焊

介绍电弧螺柱焊焊接方法的分类及焊接工艺原理,阐述气体保护拉弧螺柱焊在轨道车辆不锈钢材料上的应用。采用BMK-12W电弧式螺柱焊机进行工艺试验,焊后根据相关标准进行外观检验、弯曲试验和宏观检验。结果表明,气体保护拉弧螺柱焊技术在轨道车辆不锈钢材料的应用良好,能够获得优质的焊接接头。     

轨道车辆不锈钢车体点焊密封胶应用试验

以点焊密封胶为研究对象，确定轨道车辆不锈钢车体焊接用点焊密封胶选型原则，对使用点焊密封胶焊接的试件分别进行拉剪试验、宏观金相试验、密封性试验等试验研究。研究结果表明，在合适的焊点间距、焊点缘距条件下，点焊密封胶可以保证良好的密封性，点焊密封胶对点焊质量无明显影响，但火焰调修、近距离电弧焊等高热输入施工对点焊密封胶会造成很大的破坏。     

高端不锈钢轨道车辆激光叠焊技术开发与应用

针对高端不锈钢地铁产品采用电阻点焊工艺出现外观水平低、效率低等问题,国内首创性开发出采用薄板搭接激光焊部分替代电阻点焊方法制造的不锈钢轨道车辆新产品.介绍了不锈钢车体激光搭接焊工艺开发,优化了工艺参数,得出在光斑直径为0.6?mm的前提下,激光功率1200?W、焊接速度30?mm/s可获得剪切强度和下板外表面质量合格的接头.通过明确焊缝质量标准(熔深0.9?mm)并进行焊缝质量监测装置开发,搭建激光焊制造体系,实现了激光焊新技术在高端不锈钢轨道车辆产品中的批量化应用,激光焊不锈钢车体质量降低1.8 t,侧墙抗横向冲击性能显著提升,提升车体寿命15％以上.     

电阻点焊熔核检测标准对比及分析

以不锈钢轨道车辆电阻点焊熔核检测为例,分析了轨道车辆制造行业电阻点焊常用的JIS E 4048、EN15085、以及某项目指定使用的美国航空航天用电阻焊接规范AWS D17.2/D17.2M:2013对电阻点焊熔核尺寸的相关要求,并通过实例对比分析焊接缺陷及熔核厚度。结果表明,美国AWS标准明显较其他标准要求更加严格。     

不锈钢轨道车辆用电阻点焊设备的组成与应用

针对不锈钢轨道车辆的材料的性能,适合采用电阻点焊技术进行焊接。分别从电阻点焊的工作原理、焊接设备的整体结构形式、焊接系统、走行系统、控制系统、焊接监测系统、润滑系统、冷却系统、焊钳结构、点焊电极、设备焊接能力、设备的辅助装置等方面分析了电阻点焊设备各系统的组成与应用,指出了生产不锈钢轨道车辆用电阻点焊设备的基本组成、应用特点及要求。     

预涂导电密封胶的轨道车辆不锈钢车体电阻点焊工艺试验

根据某不锈钢车辆上下侧墙板搭接结构形式,采用涂导电密封胶的电阻点焊技术,实现结构连接的同时保证了车辆密封.为验证该工艺的可靠性,采用预涂导电密封胶的电阻点焊技术分别对三种搭接结构试件进行焊接试验.焊后根据相关标准分别对三种搭接结构进行电阻点焊接头试验,包括外观检验、剥离试验、剪切拉伸试验和金相检验,并对点焊接头的表面凹...     

不锈钢轨道客车侧墙激光焊接与电阻点焊数值模拟对比研究

针对激光焊接工艺和电阻点焊工艺在不锈钢轨道客车侧墙组上的应用进行了数值模拟对比分析。分别测试SUS301L不锈钢薄板激光焊接和电阻点焊搭接的侧墙结构件的拉剪强度。结果表明,对于相同长度的接头,激光焊接接头的力学性能比电阻点焊接头更好。在施加相同载荷条件下,对两种焊接接头的应力和应变进行了数值模拟研究。结果表明,应力集中现象和最高应力水平均出现在电阻点焊接头中,理论分析和实验结果都证明激光焊接的轨道客车侧墙受力更均匀、变形更小、外观质量更好。     

用胶粘代替点焊工艺

采用点焊工艺生产拖拉机机罩，点焊压痕影响了外观质量，通过对几种方案的探讨和大量的胶粘试验，确定了一种用结构胶粘结代替点焊的工艺，该工艺使制件的外观质量得以大幅度提高，而生产成本则明显降低。     

国产化不锈钢材料焊接变形控制

通过对国产化不锈钢材料在不锈钢轨道车辆侧墙部件应用制造工艺过程中产生的变形进行数值模拟、跟踪测量和工艺控制,分析结构因素和工艺因素对侧墙残余变形的影响规律,掌握其焊接变形趋势,提出控制变形的工艺措施,以提高轨道车辆制造尺寸精度,减少侧墙变形的调修量,改善无涂装不锈钢车体的外观商品化水平.     

5A06铝合金双动环摩擦点焊工艺研究

本文设计了双动环摩擦点焊工艺试验,采用了力学性能试验、金相组织观察等对双动环摩擦点焊和传统摩擦点焊试件开展了对比研究。结果表明,与传统摩擦点焊接头性能相比,双动环摩擦点焊接头正拉强度提高20%以上,剪切强度提高10%;双动环摩擦点焊接头中没有传统摩擦点焊接头出现的竖直界面弱连接、孔洞等缺陷;双动环摩擦点焊工艺较传统摩擦点焊工艺具有更大的工程应用价值。     

柜机后板组件全自动生产过程研究及实施

在传统钣金加工制造中,点焊始终是不可缺少的一环.以空调器柜机后板组件的生产为例,该零件生产需要投入点焊作业人员不少于7人,在生产过程中零件外观除点焊工艺带来的焊渣、黑点外,还存在划伤、碰伤等质量隐患,对员工作业技能与熟练程度均有一定要求.本文以上述钣金零件为例,重点对钣金全自动无铆铆接加工工艺的生产过程及实施情况进行介...     

SUS301L不等厚薄板点焊熔核与残余应力

针对轨道车辆制造中不等厚薄板的焊接质量和强度问题,文中运用专用焊接软件对SUS301L不等厚薄板点焊过程进行了仿真.在仿真结果与试验结果对比的基础上,以焊接电流、电极压力和焊接时间为变量,研究了三者对焊后等效应力的影响.通过熔核尺寸的对比,验证了仿真模型的可行性.研究结果表明,随着焊接电流和焊接时间的增大,焊后高应力区域均增大;随着电极压力的增大,焊后高应力区减小.该研究为SUS301L不等厚薄板点焊提供工艺参考,对轨道车辆生产制造有重要的工程意义.