攀枝花钛精矿制备高品质富钛料工艺分析

分析了攀枝花钛精矿晶型结构和元素分布特性,结合开发的攀枝花钛精矿制取人造金红石工艺和攀枝花钛精矿制取升级钛渣工艺路线,对2种工艺优劣进行了多方面分析评价,并参考国际钛原料发展方向,认为攀枝花钛精矿制备人造金红石工艺路线更易实现产业化。     

钛白废酸加压浸出钛精矿制备富钛料实验研究

基于硫酸钛白生产工艺的现状,将钛白废硫酸综合利用与富钛料的生产相结合,开展了钛白废酸加压浸出钛精矿制备富钛料的实验研究,并分别考察了酸矿比、浸出温度、浸出时间等因素对富钛料品位的影响。研究结果表明：在酸矿比（mL/g）为8∶1、酸浸温度为150 ℃、酸浸时间为7~8 h的条件下,可获得二氧化钛品位达80%以上的富钛料。通过XRD分析可知,酸浸完成后,钛精矿中的主要物相FeTiO3已转换为富钛料中的二氧化钛物相。     

窄带预浸料制备工艺研究

简要介绍了8～34mm的窄带预浸料的制造工艺,并着重就影响窄带预浸料质量的几个主要参数,例如胶液温度,纤维运行速度,纤维张力进行了研究,并讨论了不同牌号、不同批次窄带预浸料的工艺稳定性。     

热熔法预浸料制备工艺研究

本文简要介绍了热熔法制备预浸料制备工艺,着重阐述了辊面温度、运行速度、压力等因素等预浸料纤维浸润性的影响,并给出了预浸料质量稳定性的试验结果。     

吸波复合材料预浸料制备工艺研究

对吸波复合材料预浸料制备工艺特性及存在的问题进行了分析,借鉴以玻璃布生产蜂窝夹芯材料时所使用的机械化涂胶工艺,提出了由双槽辊式涂胶法与喷涂浸胶法组合而成的机械化预浸料制备工艺。工艺特性分析表明:喷射涂胶法能够有效地解决吸收剂材料在预浸料中均匀分布、含量可控的技术难题,达到材料产品吸波性能稳定、可靠的质量要求;双槽辊式涂胶法使得纤维布的浸胶效果良好,辊压复合而成的夹芯结构预浸料片铺层工序简化,质量可靠性高。     

热熔预浸料预浸工艺研究

采用幅宽300mm热熔预浸机,对碳纤维/环氧树脂热熔预浸料制作过程中预浸温度、平压辊间隙、预浸速度等影响预浸料质量的主要工艺参数进行研究。对含浸过程中出现的问题进行了分析,得到适合该设备型号制作碳纤维/环氧树脂热熔预浸料的工艺参数优化值:预浸温度控制为100~105℃,预浸速度控制为4~5m/min,间隙为380~400μm之间,冷却板温度控制在16℃左右,收卷张力控制为300N/m。     

玻璃纤维预浸料制备板簧模压成型工艺研究

采用玻璃纤维增强环氧树脂预浸料,通过模压法制备复合材料板簧,研究了原材料的选择和固化成型温度、时间、压力对板簧力学性能和外观质量的影响。结果表明:与G40K无碱单向玻璃纤维/环氧树脂预浸料相比,采用ACTECH1201无碱单向玻璃纤维/环氧树脂预浸料制备的板簧具有更高的拉伸强度和层间剪切强度,分别为1 440. 0 MPa和75. 8 MPa,分别提高了51. 4%和4. 8%,同时,板簧成型的固化时间由300 min缩短至200 min,大大缩短了生产周期;对于厚度为35. 2 mm的板簧典型件,在模压成型温度为130℃、保温时间为30 min、压力为2 MPa的条件下,压制的板簧外观质量最好,满足使用要求。     

改性电炉钛渣矿相解构法制备富钛料新工艺研究

以氧化后的钛精矿电炉冶炼渣为研究对象,采用一段氟化氢铵浸出-二段盐酸浸出的新工艺制备可用于沸腾氯化生产的富钛料原料,从浸出反应热力学和改性钛渣浸出行为两方面进行了系统的研究。氟化氢铵浸出热力学研究表明,氟化氢铵浸出可分解硅酸盐和部分黑钛石,并形成CaMg2Al2F12, CaF2和AlF3沉淀,浸出后杂质元素硅主要以(NH4)2SiF6的形式进入到浸出液中。氟化氢铵浸出实验表明,在氟化氢铵浓度为15wt%、液固比为10:1、温度20℃、浸出时间2 h的条件下,Si, Al, Ti, Fe, Ca和Mg元素的浸出率分别为93.55wt%, 28.03wt%, 3.88wt%, 20.50wt%, 3.40wt%和2.45wt%。浸出渣中主要的物相为金红石、黑钛石和钙镁氟化盐。氟化浸出残渣的盐酸浸出热力学表明,CaMg2Al2F12, CaF2, AlF3沉淀和剩余的黑钛石可溶解于盐酸溶液中。盐酸浸出实验表明,在盐酸浓度为20wt%、液固比为8:1、温度120℃、浸出时间2 h的条件下,Ca, Al, Mg, Ti, Si和Fe的浸出率分别为86.78wt%, 62.33wt%, 92.31wt%, 18.08wt%, 40.23wt%和75.36wt%。盐酸浸出后浸出渣主要物相为金红石,TiO2品位95.20wt%、CaO含量为0.49wt%、MgO含量为0.48wt%,满足沸腾氯化法对原料成分的要求。     

利用紫外加工工艺制备FRP预浸料

1.概述 FRP预浸料是一种半成品,通常是指纤维(连续单向纤维、织物等)浸渍树脂体系后形成的半干态、具有一定粘性的材料。由于采用预浸料在工艺和力学性能方面均有许多优点,用预浸成型料制造的FRP制件越来越多。     

非热压罐预浸料制备及成型工艺研究

采用单面胶膜浸渍的方法制备非热压罐(Out of Autoclave,以下简称"OoA")预浸料。采用三种方法测定预浸料的浸渍度,通过预浸料的细观形貌、层压板孔隙率及力学性能,系统地分析了浸渍度对碳纤维增强复合材料(CFRP)质量的影响,22%的浸渍度时性能最优。与OoA预浸料相匹配的固化工艺至关重要,通过无损检测、孔隙率、微观结构及力学性能对比分析,120℃/2 h作为第一阶段的固化工艺最适合,同时层压板热性能、力学性能与热压罐相媲美。     

油页岩灰渣酸法制备纳米白炭黑碱浸工艺研究

以茂名油页岩灰渣为原料,采用酸法制备白炭黑,考察了碱浸条件对二氧化硅产率的影响。实验得到制取白炭黑的最佳碱浸工艺：碱浓度为3 mol/L、碱用量（氢氧化钠与二氧化硅的物质的量比）为4∶1、碱浸时间为4.0 h、碱浸温度为90 ℃。在最佳条件下,白炭黑的产率为63.79%,粒径为54 nm。制得的白炭黑符合HG/T 3061—1999《橡胶配合剂 沉淀水合二氧化硅技术条件》的要求。     

大丝束碳纤维制备预浸料的关键工艺

本文分析了采用大丝束碳纤维制备预浸料时可能出现的各种工艺问题,介绍了解决这些问题的具体方法,主要包括纤维纤度、纤维张力、纱束铺展、纱架结构、导纱装置、纤维浸润、纤维误捻以及纱束的贮存等。     

热熔膜法碳纤维/环氧树脂预浸料制备工艺

采用自制的环氧树脂膜与碳纤维一起热压制备预浸料,并通过正交试验设计改变热压温度、时间和压力这三个工艺参数来探讨制备预浸料时热压工艺参数对预浸效果的影响,制成的预浸料固化成复合材料后测定其力学性能,以此来确定预浸料的最优热压工艺参数。测得制备的预浸料挥发分质量分数为(0.6±0.1)%、树脂质量分数为(55±2)%。正交试验结果表明:当热压温度为60℃,时间为50 s,压力为1.5 MPa时,复合材料的拉伸强度最高。     

国内外预浸料制备方法

预浸料是增强纤维浸渍树脂基体后制备复合材料的半成品,其性能取决于其原料性能及加工工艺。本文综述了预浸料的分类,介绍了国内外热固性预浸料和热塑性预浸料的工艺制备,包括增强纤维、树脂基体、固化体系等原料的选择及其制备方法,并比较了各种方法的适用性及优缺点。     

纯钛卷工业化酸洗工艺浅析

纯钛以卷状形态工业化酸洗的实现,提高了钛材酸洗的质量和成材率等。本文介绍了钛的特性及钛卷工业化酸洗原理,系统的阐述了钛卷工业化酸洗工艺。     

芳纶预浸料丝束铺展工艺研究

通过对芳纶丝束铺展工艺的研究,分析铺展工艺条件对纤维丝束铺展效果的影响,从中筛选出一组满足实际生产的最佳工艺条件,确定了牵引力差展丝方法,展丝辊前后张力差(1 000±100)c N,展丝辊倒角为120°,纤维接触角为60°。实现了展丝宽度可在一定范围内的有效控制,丝束横截面呈扁平状的效果,从而为生产高品质的芳纶预浸料打下坚实的基础。     

连续纤维增强热塑性预浸料制备工艺的研究进展

连续纤维增强热塑性复合材料综合性能优异,其应用与日俱增。作为热塑性复合材料制造用中间材料,连续纤维增强热塑性预浸料的制备和质量控制技术对于热塑性复合材料的发展来说至关重要。本文详细介绍了熔融浸渍法、溶剂浸渍法和粉末浸渍法三种工艺制备连续纤维增强热塑性预浸料的研究进展,总结了各种制备工艺的优缺点,并对高性能热塑性预浸料的发展趋势进行了展望。     

连续玻纤增强PVC预浸料的制备成型工艺

以聚氯乙烯(PVC)树脂为基相,连续玻纤为增强相,利用湿法粉末浸渍法制备了连续玻璃纤维增强PVC预浸料,研究了牵拉速度、悬浮液浓度和树脂槽压辊包覆角对预浸料纤维含量的影响。结果表明:增加牵拉速度、降低悬浮液浓度和包覆角可以提高预浸料中纤维质量分数,但是当悬浮液浓度大于15%,包覆角大于300°时,纤维含量基本保持不变。将制得的预浸料经热压和冷压后制备了连续玻纤增强PVC复合板材,研究了纤维含量和丙烯酸酯聚合物(ACR)流动改性剂对复合材料力学性能的影响,结果表明:材料拉伸强度和弯曲强度随着纤维含量增加而呈先升后降趋势,在65%时达到最优性能,分别为302MPa和261MPa,加入ACR流动改性剂后材料拉伸强度提升15%左右,弯曲强度提升19%左右。     

连续纤维增强热塑性预浸料制备工艺与发展趋势

总结了国内外连续纤维增强热塑性预浸料的主流浸渍及成型工艺,包括热熔法、溶液浸渍、粉末浸渍、薄膜堆叠、混编法、原位聚合等,对比了不同工艺在原料、设备、加工流程等方面的优缺点,并对热塑性预浸料成型模具的设计与应用进行了讨论;同时,阐述了热塑性预浸料的发展现状,介绍了更加轻量化的浸渍技术以及包括三维连续编织技术在内的多样化的...     

粗碲化铜碱浸工艺实验研究

针对铜阳极泥综合回收产生的副产物碲化铜渣含碲较高特点,研究采用碱浸工艺从粗碲化铜中分离碲,考察了氧化条件、碱浓度、浸出温度、浸出时间、液固比(mL/g)等因素对碲浸出率的影响,结果表明:粗碲化铜在碱性浸出最佳工艺条件为:浸出液碱浓度(NaOH)为15%,液固比(mL/g)为4∶1,浸出温度为85℃,浸出时间为120 min,碲的浸出率可达83%,碲可得到初步有效分离。