石灰活性和微观结构对铁水脱磷的影响

通过管式电阻炉,用工业铁块、磷铁和硫化亚铁配制0.40%P试验用铁水,造渣剂石灰:萤石=9:1,造渣剂与铁水的比例为1:50,熔融温度1600℃。采用场发射扫描电镜和全自动压汞仪研究了石灰的微观结构-比表面积（1.05~4.75 m²/g）、平均孔径（605~1404 nm）、孔容积（0.23~0.78 mL/g）、体积密度（0.80~3.10 g/cm³）和活性度（298~350 mL）对铁水脱磷的影响。结果表明,随着石灰活性度的增加,铁水脱磷率逐渐增加;随着比表面积、平均孔径、孔容积和体积密度的增加铁水的脱磷率均先增加后降低,当石灰比表面积2.5 m²/g,平均孔径750~850 nm,孔容积0.45~0.55 mL/g,体积密度2.0 g/cm³时铁水的脱磷率达到最好,其铁水脱磷率达到63.0%。     

260t转炉高磷铁水冶炼低磷钢生产实践

针对鞍钢铁水中ω([P])≥0.085%的高磷铁水冶炼低磷钢的难题,鞍钢炼钢总厂四工区通过调整铁水硅含量、优化供氧制度及温度控制度,采用高碱度单渣法、双渣法、复吹、出钢后炉外脱磷等冶炼工艺进行了低磷钢生产,实践结果表明,不同冶炼工艺对高磷铁水生产低磷钢均起到了有益的作用。     

基于高废钢比的转炉脱磷工艺研究

在高废钢比冶炼条件下,为了改善转炉终点钢液磷含量过高的问题,采用65 t顶底复吹转炉,结合脱磷热力学理论,系统分析研究了入炉铁水和终点条件对转炉脱磷的影响。结果表明,最佳的入炉铁水和终点脱磷条件为:当铁水温度、Si含量、终渣碱度、FeO和MnO分别控制在1 300~1 360℃、0.55%~0.65%、≥2.6、16%~22%和2.5%~4.0%时,可以顺利实现终点钢液磷含量在0.015 0%以下。     

马钢一铁总厂铁水高硅伴生高磷原因分析

对马钢一铁总厂的铁水硅和磷含量相关性进行统计分析,从检测方法对硅、磷检测结果的影响、磷在铁水样的偏析及高磷块矿加入方式三个方面对一铁总厂铁水高硅伴生高磷现象探索及原因分析,为一铁总厂铁水磷管控提供技术支撑。     

100t转炉用含钛铁水冶炼高碳钢的留渣+单渣操作实践

针对100t转炉用含钛铁水冶炼高碳钢的前期成渣难于熔化、脱磷率低的问题,分析了含钛铁水转炉炼钢的成渣过程和炉渣的物理特性,开发了留渣+单渣工艺技术。循环利用终点炉渣,充分发挥渣中10%～13%FeO高（FeO）含量的特点,快速把含钛铁水冶炼前期的CaO-TiO₂-SiO₂三元渣系转变为CaO-TiO₂-SiO₂-FeO四元渣系,脱除钢中大部分磷。控制终渣碱度大于3.2、（TiO₂）含量小于5%,使转炉出钢[C]≥0.20%、[P]≤0.014%,转炉炼钢脱磷率达到88%～92%,石灰消耗下降到28 kg/t钢。     

转炉气化脱磷渣用于铁水脱磷及节能减排评估研究

目前在溅渣护炉过程中进行气化脱磷是一种有效的炉渣除磷技术。为保证转炉熔渣气化脱磷后循环利用的冶炼效果,在实验室进行了气化脱磷渣作为返料用于造渣脱磷的试验研究。研究结果表明,气化脱磷渣用于铁水脱磷时前期脱磷能力强,终点脱磷率低,其终点铁水脱磷率和脱磷速率分别为53.3%和0.16%/min;对比配制脱磷剂炉次可知,配制脱磷剂前期脱磷效果差,终点脱磷率高,其终点铁水脱磷率和脱磷速率分别为91.6%和0.32%/min。根据两者脱磷剂的脱磷优势采用混合配比铁水脱磷,当气化脱磷渣大比例用于铁水脱磷时出现回磷现象;当混合比例为1∶4时脱磷效果最好,终点脱磷率为64.4%。采用生命周期评价法对混合渣料比例为1∶4铁水脱磷进行CO₂减排评估,从系统边界的起点到终点预估吨钢可减排CO₂6.034～10.34 kg,吨钢可节省石灰成本1.8～3.0元。     

无铁水预处理超低硫管线钢L245NCS的生产实践

LF精炼渣系控制在CaO 50%～58%、Al₂O₃ 27%～35%、SiO₂≤10%、MgO≤10%、（TFe+MnO）≤1.0%,MI范围0.25～0.30,R范围8～9.5,（CaO）/（Al₂O₃）范围1.6～1.9,Als含量0.010%～0.020%。渣系脱硫效果好,化渣快,可在无铁水预处理的情况下,满足生产成品S≤15×10^-6超低硫管线钢L245NCS的要求。     

高牌号无取向硅钢硫含量控制实践

为提高硅钢生产控硫水平，在理论分析的基础上，结合大数据分析对某厂硅钢冶炼全工序硫含量变化规律进行了研究。结果表明，随着预处理前温度的升高，处理后的铁水中硫含量呈先下降再上升的趋势，处理前的最佳温度为1 370～1 400℃。铁水通过3次扒渣、2次搅拌处理，硫质量分数由220.5×10^-6降至11.7×10^-6。硅钢生产选择专用转炉经洗炉、控制低碳氧积、减少废钢用量、增加石灰用量、控制终点氧质量分数为400×10^-6～500×10^-6,使得转炉终点硫质量分数降至21.2×10^-6,精炼出站硫质量分数降至14.0×10^-6。通过全流程控制，实现了高牌号W310-W400钢精炼出站硫质量分数小于20×10^-6的比例提升至94.2%,高牌号W250-W290钢精炼出站硫质量分数小于15×10^-6的比例提升至90.7%。     

洁净石油管坯钢27CrMoNbV的生产实践

攀钢27CrMoNbV钢的流程为采用铁水预处理-120 t顶底复吹转炉-LF-RH-360 mm×450 mm坯连铸工艺,通过铁水预处理深脱硫,转炉双渣法冶炼脱磷,转炉出钢及LF精炼深脱硫、采用（1.6～2.2） CaO/Al₂O₃精炼渣系、RH处理喂Ca-Si线处理、保护浇注等工艺优化,生产的27CrMoNbV钢化学成分稳定,P≤0.010%,S≤0.004%,[H]≤1.5×10^-6,T[O]≤0.0011%,非金属夹杂A、B、C、D、Ds均≤1.0级,完全满足技术要求。     

利用低氧化硅铁矿生产高碱度烧结矿

阐述了“亚速钢”公司高炉冶炼和生产结果。该厂利用独特的低氧化硅铁矿（～1％SiO2）（195．0～352．6kg／t烧结矿）生产碱度为1．74的烧结矿。可以肯定,在一定的价格条件下,利用这种矿可以有效提高铁水产量,稳定高炉生产或者弥补休风时的铁水损失。     

铬矿直接还原合金化冶炼不锈钢的研究

通过平衡和模拟试验,探明了铬矿直接合金化时,铬的还原速度与渣成分、温度、Ar气搅拌以及矿粒度、加入方式等的关系。由模拟转炉复合吹炼试验,在45min内可使[Cr]从零增至13％。     

高磷铁矿处理及高磷铁水脱磷研究进展

介绍了高磷铁矿选矿脱磷和炼钢脱磷反应机理研究的最新进展,对生产低磷钢的各个环节如铁水预处理,转炉冶炼,钢水炉外脱磷尤其是炉外脱磷的渣系组成及脱磷工艺进行了详细的论述.探讨了高磷铁水炼钢的可行性.     

高硅铁水转炉吹炼实践

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司在铁水预处理工序对高硅铁水进行脱硅处理,在转炉工序使用高硅铁水进行转炉生产的实践。实践表明,在铁水预处理工序采用脱硅剂进行脱硅能有效降低铁水硅含量,在转炉工序通过调整操作制度,可以采用高硅铁水入转炉冶炼,实现了转炉和高炉生产同步。     

电弧炉超音速集束氧枪吹炼的钢水留碳操作实践

建立了70 t电弧炉冶炼中高碳钢的留碳操作的数学模型。按照出钢时钢水碳含量的要求,基于入炉废钢和铁水成分,控制超音速集束氧枪的吹炼参数,合理使用炉门自耗式碳氧枪和采用相应的炉渣碱度,以实现目标留碳操作。0.55%C钢的冶炼实践表明,当热装铁水30%时,电弧炉终点[C]为0.40%～0.65%的炉次≥85%,显著降低了冶炼成本。     

现代转炉炼钢技术（一）

简要回顾了转炉炼钢技术的发展历史,并对转炉炼钢的重要技术进行较为详细的描述。这些技术包括铁水预处理、转炉基本操作工艺及品种质量、计算机控制炼钢、顶底复合吹炼、溅渣护炉与长寿复吹、转炉节能与负能炼钢。最后还对21世纪转炉炼钢技术的发展趋势作了展望。     

炉渣的岩相研究在转炉炼钢中的应用

 岩相检验方法可以确定炉渣的矿相组成和分布。把岩相检验与炉渣化学成分、流动温度数据结合起来,可以更全面地了解炉渣的性质。介绍了不同成分铁水炼钢的炉渣岩相检验结果和特点。炉渣岩相研究结果为改进转炉造渣工艺、降低石灰消耗和延长炉衬寿命提供了科学依据。在转炉高效吹氧、低硅铁水炼钢和溅渣护炉技术开发中都起到了重要作用。     

Coupled reaction kinetics of duplex steelmaking process for high phosphorus hot metal

Abstract

The duplex steelmaking process has been proven to be an effective solution for the utilisation of high phosphorus iron ore, yet systematic analyses of the dephosphorisation rate and mechanism of duplex process for high phosphorus hot metal are seldom reported. Comprehensive exploration and discussion on the kinetics of duplex steelmaking process for high phosphorus hot metal are thus required. First, based on the kinetic model proposed by Robertson et al., a modified coupled reaction kinetic model was formulated and employed to analyse the dephosphorisation process of duplex melting for high phosphorus hot metal. Furthermore, a series of experiments were carried out to validate the accuracy of the established model, and the calculated results showed good agreement with the experimental data. Finally, a parametric study was conducted to perform a further discussion of the mechanism of duplex steelmaking process for high phosphorus hot metal.     

水钢高效率低成本洁净钢生产

 为了把水钢建设成为精品长材生产基地,水钢炼钢厂开展了高效率低成本洁净钢生产平台建设,通过铁水预脱硫选择、转炉长寿命复吹的研究与优化、LF快速精炼及高效恒速连铸技术等集成的工艺优化,并通过对不同要求和冶炼特点的钢种选择不同生产路线,以专线化的生产模式优化了流程网络和物流动态有序运行,实现了现有钢种的高效、低成本洁净生产。实物检验结果表明:在不增加生产成本的前提下,批量生产的82B达到[wO]≤0.002%、[wS]≤0.006%和[wN]≤0.004%级别的水平,脆性氧化铝类和球状氧化物类夹杂物均得到有效控制,极少发现硅酸盐类和硫化物类夹杂物,90%以上夹杂物的尺寸在10 μm 以内,达到了较高的洁净度。     

钢铁厂磷素流的路径分析及探讨

针对钢渣尚未有效资源化利用的情况，以磷元素为中心对钢铁厂磷素流从矿选、烧结（球团）、炼铁、炼钢工艺上进行了全生命周期的梳理，重点分析了首钢京唐公司生产过程中磷素流路径，利用平衡的手段，研究了磷元素的分配规律和富集规律，并对生产过程磷素流的优化进行了探讨。认为可通过生产流程整体优化来降低铁水磷含量，实现钢渣的减量化，并利用冶金技术将富磷的钢渣和矿选尾矿等制备成矿渣、铁水和磷酸铁等产品来实现钢渣资源化利用。