Logix齿轮的形成原理

Logix齿轮是依据全新的齿形理论所提出的一种新型齿轮。在分析研究Logix齿形形成原理的基础上，推导了Logix齿条、齿轮的齿廓曲线方程，得出了齿根过渡曲线的齿廓曲线方程，为Logix齿轮的计算机辅助设计和Logix齿轮的加工提供了理论依据。     

Logix齿轮的形成原理

Logix齿轮是依据全新的齿形理论所提出的一种新型齿轮 .在分析研究Logix齿形形成原理的基础上 ,推导了Logix齿条、齿轮的齿廓曲线方程 ,得出了齿根过渡曲线的齿廓曲线方程 为Logix齿轮的计算机辅助设计和Logix齿轮的加工提供了理论依据 .     

Logix齿轮齿廓上N—P点的基圆圆心轨迹方程

Logix齿轮是依据全新的齿形理论所提出的一种新型齿轮．基于Logix齿轮的形成原理和啮合理论推导了Logix齿条、齿轮齿廓上N-P点的基圆圆心方程，为建立齿廓上微段渐开线的方程进而得到完整的Logix齿廓数学模型奠定了理论基础．     

Logix齿轮齿廓上N-P点的基圆圆心轨迹方程

Logix齿轮是依据全新的齿形理论所提出的一种新型齿轮.基于Logix齿轮的形成原理和啮合理论推导了Logix齿条、齿轮齿廓上N P点的基圆圆心方程,为建立齿廓上微段渐开线的方程进而得到完整的Logix齿廓数学模型奠定了理论基础.     

Logix齿轮的根切原理研究

Logix齿轮是依据全新的齿形理论所提出的一种新型齿轮。本文仿照渐开线齿轮的根切原理,研究了logix齿轮的根切现象,提出了Logix齿轮的根切原理及最小要切齿断的算法。并根据Logix齿轮的形成原理,利用计算机对该齿轮的根切现象进行了图形仿真。     

新型摆线传动的共轭啮合机理

分析了新型平动、滚动转换装置摆线机构的啮合机理，用等距曲线和摆线方程导出齿条廓线方程，研究了该机构的啮合特性，分析传动比和瞬心线后证明摆线齿条和滚柱的啮合符合齿形啮合基本定理，属于共轭啮合，发现滚轮齿条机构可实现双向零间隙传动，同齿轮齿条机构相比，传动距离更大，传动精度更高。     

Logix齿条中各参数对齿轮齿形的影响及选择

Logix齿轮除具有渐开线齿轮所具有的基本参数以外，还有一些自己特有的参数：本文研究了Logix条中各参数对齿轮齿形的影响，并提出了各参数的选取原则。     

新型摆线传动的共轭啮合机理

分析了新型平动、滚动转换装置摆线机构的啮合机理,用等距曲线和摆线方程导出齿条廓线方程,研究了该机构的啮合特性,分析传动比和瞬心线后证明摆线齿条和滚柱的啮合符合齿形啮合基本定理,属于共轭啮合,发现滚轮齿条机构可实现双向零间隙传动,同齿轮齿条机构相比,传动距离更大,传动精度更高.     

摆动活齿传动内齿圈齿形求解新方法

把齿轮啮合原理应用于摆动活动齿传动分析，计算出了摆动活齿传动中激波器偏心凸轮与活齿的啮合点的坐标，活齿与内齿圈啮合点的坐标，然后求出活齿传动的啮合曲线，内齿圈的齿形曲线，为内齿圈齿形的求解和加工提供了一种新方法，结果表明，理论齿形与实际齿形相符。     

斜齿轮的产形齿条及其在齿轮啮合和滚刀设计中的应用

本文揭示了具有任意齿形的斜齿轮与其产形齿条啮合过程中所存在的若干特性。明确指出,斜齿轮与其产形齿条(斜齿条)的啮合属线接触啮合。它们的啮合曲面和瞬时接触线的形状完全取决于产形齿条的斜角、法向齿廓及其对节平面的相对位置,而与斜齿轮的节圆直径无关。 本文还提出了用斜齿轮的产形齿条求解其共轭齿廓和确定滚刀基本蜗杆齿形的具体方法。这样,研究平面啮合的一些基本原理,如包络线原理、公法线原理等,即可用于空间啮合(交错轴斜齿轮副啮合)中,从而在一定程度上简化了解题过程。     

间齿外啮合珩齿运动模型

为了解决外啮合珩齿中出现的中凹齿形现象,将间齿啮合原理应用在齿轮珩磨加工技术中,提出了间齿珩齿加工方法,这种方法采用了特殊的跳牙蜗杆珩磨轮。以齿轮齿条为例,利用运动学原理,建立了间齿珩齿全过程运动模型,这为间齿珩齿加工方法奠定了理论基础。该模型综合考虑了齿条顶刃啮合过程、齿轮顶刃啮合过程和渐开线啮合过程,分析了被加工齿轮与齿条的运动关系,并推导了各段过程的分界点。以具体齿轮为例,绘制了间齿珩齿过程中被加工齿轮的速度曲线。结果表明：将间齿啮合原理应用于珩齿加工过程,对提高珩齿效率,改善齿轮质量有重要意义。     

滚子齿条齿轮传动设计参数分析

滚子齿条齿轮是笔者提出的一种新型传动形式。给出了滚子齿条齿轮传动几何参数的计算公式，并对其设计参数进行了分析和计算，得出了设计参数的可行域，为滚子齿条齿轮传动的设计和制造奠定了基础。     

Geometric design and simulation of tooth profile using elliptical segments as its line of action

A mathematical model of gear tooth profiles using the ellipse curve, whose curvature is convenient to control by changing the mathematical parameters as its line of action, was built based on the meshing theory. The equation of undercutting condition was derived from the model. A special epicycloidal tooth profile was also presented. An example gear drive with variation of the ellipse parameters was taken to illustrate the proposed method. The contact ratio of the gear drive designed by the proposed method was analyzed. A comparison of the property of the gear drive designed with the involute gear drive was also carried out. The results confirm that the proposed gear drive has higher contact ratio in comparison with the involute gear drive.     

内剃齿刀齿向曲线的共轭解法

用简化的空间螺旋齿轮作无侧隙啮合传动的原理，建立了求解内剃齿刀齿向曲线的数学模型，并给出了修磨这种齿向曲线的盘形砂轮的廓形计算方法。同时，还列举了用标准的外剃齿刀经过齿向修形来制造内剃齿刀的例子。     

Mesh stiffness evaluation of an internal spur gear pair with tooth profile shift

Tooth profile shift will change the thickness of gear teeth and a part of geometrical parameters of a gear pair, thus influencing its mesh stiffness and consequently the dynamic performances. In this paper, an analytical mesh stiffness calculation model for an internal gear pair in mesh considering the tooth profile shift is developed based on the potential energy principle. Geometrical representations of the tooth profile shift are firstly derived, and then fitted into the analytical tooth stiffness model of gears. This model could supply a convenient way for mesh stiffness calculation of profile shifted spur gears. Then, simulation studies are conducted based on the developed model to demonstrate the effects of tooth profile shift coefficient on the tooth compliances and the mesh stiffness of the internal spur gear pair. The results show that tooth profile shift has an obvious influence on the mean value, amplitude variation and phase of the mesh stiffness, from which it can be predicted that the dynamic response of an internal gear transmission system will be affected by the tooth profile shift.     

鼓形蜗杆齿面误差检测原理与测量方法

为对鼓形蜗杆齿面这一复杂螺旋面的误差进行检测,提出一种以鼓形齿面偏差作为综合判断平面包络鼓形蜗杆齿面加工误差的误差检测方法。基于齿轮啮合原理建立齿面数学模型,利用齿轮检测中心的轮廓扫描得到轴向齿形;为得到鼓形蜗杆齿面实际接触坐标值,依据鼓形蜗杆齿面方程和齿轮测量中心的特点,进行了测头半径补偿;为实现测量数据与鼓形蜗杆齿面的理想测头中心轨迹的比较,进行了坐标变换;应用最小二乘法原理对测量数据和理论数据进行匹配,得到评估函数,进而得到各测量点的齿面偏差值。对鼓形蜗杆样件齿面进行误差测量实验,验证了上述检测原理和测量方法的可行性。测量结果表明,该鼓形蜗杆样件的上侧齿面误差值为0.079 mm,下侧齿面误差值为0.082 mm。研究内容能形成鼓形蜗杆齿面的误差检测评价体系,有利于内齿轮包络鼓形蜗杆传动的推广和应用。