螺旋焊管板头对接FCB法单面焊双面成形工艺研究

为了实现螺旋焊管生产用钢带对接焊缝的单面焊双面成形,对埋弧焊FCB法单面焊双面成形工艺进行了试验研究。首先在试验室完成了壁厚16 mm、20 mm和22.5 mm焊接试板的FCB法单面焊双面成形工艺试验,优化了FCB工艺的焊接参数。在此基础上,完成了螺旋焊管生产线板头对接双丝焊改造,在线进行了18 mm、22 mm两种壁厚板头对接单面焊双面成形试验,基本实现了螺旋焊管卷板头尾对接工序的单面焊双面成形工艺的应用。试验及生产线应用表明,FCB法单面焊双面成型焊接接头各区域基本性能满足技术指标要求,该项工艺可以推广应用于输水管线、结构管等承压能力和钢级较低的螺旋管的板头对接缝焊接,可以提高焊接生产效率,降低生产成本。     

色玛图尔固态高频电源在HFW钢管生产中的应用

对某引进HFW钢管生产线采用的色玛图尔固态高频电源的工作原理、水冷系统、智能化控制系统以及速度-功率闭环控制系统进行了介绍,总结了色玛图尔固态高频电源在HFW钢管生产线中的应用情况。生产实践表明,采用感应焊和接触焊生产的HFW钢管均符合西气东输二线的技术要求。     

大口径直缝埋弧焊钢管生产线简介

通过对我国第一条全新引进的石油天然气长输管线制管用直缝埋弧焊钢管生产线的介绍，以及JCO（渐进压力成型）与UO两种成型方式的对比，提出直缝埋弧焊钢管生产线建设的建议。     

JCOE直缝埋弧焊钢管生产线的研发和应用

介绍了巨龙钢管有限公司大口径JCOE直缝埋弧焊管生产线研发情况,以及该生产线生产的直缝埋弧焊管在西气东输工程等重大管线中的使用效果;提出了21世纪中国建设大口径直缝埋弧焊钢管生产线及管线钢用宽厚板国产化的必要性。     

HFW厚壁钢管生产线对头焊接设备的改造

为了解决HFW厚壁钢管生产过程中卷板对头焊接处容易出现开裂断开的问题,分析了HFW钢管生产线剪切对焊的要求,以及CO2气体保护焊在卷板对头焊中的应用现状,采用双丝埋弧焊接工艺对HFW钢管生产线对头焊接设备进行了改造。结果表明,改造后的焊接设备完成一个对头焊的时间减少了约20 min,焊缝抗拉强度达到600 MPa,弯曲至180°焊缝无明显开裂。改造后设备的焊接效率和焊接质量得到提高,能够满足厚壁高钢级HFW钢管的生产要求。     

精焊焊缝纠偏系统的研制

分析了目前螺旋埋弧焊管精焊生产线上所用内外焊焊缝激光跟踪系统存在的问题。介绍了精焊焊缝纠偏系统的工作原理和基于PROFIBUS工业总线可编程控制器PLC在内外焊焊缝激光跟踪系统中的应用,给出了系统架构和系统功能。描述了该系统硬件电路的设计和系统控制程序的设计及调试。试运行结果表明,该系统可靠性高,控制功能较为完善,操作方便,保障了精焊内外焊缝激光跟踪系统的正常运行。     

直缝埋弧焊管焊缝跟踪方法与焊偏分析

介绍了直缝埋弧焊管生产中内外焊焊缝跟踪设备和方法,分析了当前焊管生产线焊缝跟踪方法的优缺点,给出了内外焊跟踪系统使用中需重点注意的问题。结合大量生产数据的统计结果,分析了直缝埋弧焊管生产中产生焊偏现象的原因,提出了有针对性的解决措施。实际使用结果表明,给出的控制措施能有效降低焊偏量,提高直缝埋弧焊管的焊接质量。     

小口径管道全自动焊生产线的研制

大庆石油管理局油建公司根据生产实际需要,研制了小口径管道全自动焊生产线。该生产线适用于管径为φ48－114mm,壁厚为3．5－7mm,管长为7－10m的10^#、20^#、16Mn小口径管线的预制。焊接时只需根据所焊管子规格选择相应的程序,便可在程序控制下自动完成焊接过程。操作简单,控制参数少,给现场施工带来很大方便。     

直缝埋弧焊钢管生产线预弯工艺

介绍了直缝埋弧焊钢管生产线预弯工艺的目的,分析了辊式预弯和模压式预弯的特点,指出当前直缝埋弧焊钢管生产线中普遍采用模压式预弯工艺.模压式预弯采用渐开线式模具,分步对钢板的两边同时进行折弯.影响预弯质量的主要因素有模具形状、预弯宽度、预弯卷角、模具长度、模具前后端过渡尺寸等.     

螺旋预精焊机组钢管切断装置的改进与应用

针对螺旋缝预精焊管生产线预焊机组高速成型的工艺特点,为满足预焊高速出管时厚壁钢管切断要求,保证预焊机组连续生产,对切断装置进行了改进,新增差速切割机构,采用等离子双枪切割工艺。改进后的切断装置使用效果良好、运行稳定,完全满足预焊高速出管的钢管切断要求。     

梯子梁自动焊接生产线设计

针对目前梯子梁生产采用的手工焊接质量不稳定、易产生缺陷的现状,设计了一种基于PLC控制的梯子梁自动焊接生产线,以实现多种批次梯子梁的全自动生产。本研究提出了生产线设计中存在的主要问题及解决思路,并对关键位置的设计进行了阐述。通过对短节自动上料装置、钢筋传送速度匹配装置及梯子梁自动剪切装置的设计,实现了全自动下料、焊接和成品出料功能,保证了生产线的全自动生产。生产实践表明,所设计的生产线能够实现步进焊接和自动连续生产,生产的梯子梁外观平整,焊接点的稳定性及抗剪性能满足技术要求,生产效率高。     

国产X80级螺旋埋弧焊管的试制

论述了采用国内某钢铁公司生产的X80级板卷试制螺旋埋弧焊管的过程,重点讲述了X80级板卷的进货检验、钢管成型参数的确定、焊接材料和焊接参数的选择及成品钢管的理化检验过程,通过对焊接材料及焊接参数的优化选择,确定了正确的焊接材料和焊接工艺参数,经检验证明首批试制的X80级螺旋埋弧焊管完全满足技术要求。对生产中出现的不足之处,提出了改进建议。     

螺旋埋弧预精焊内焊焊缝及HAZ硬度试验研究

针对螺旋埋弧预精焊生产过程中偶尔发生的内焊焊缝及热影响区（HAZ）硬度超标的问题,以X80M管线钢管的生产为例,通过对焊接坡口、预精焊匹配参数、焊接参数及工艺等的调整试验,研究了参数变化对内焊焊缝及HAZ硬度的影响。试验及分析结果表明,在X80M管线钢管生产过程中,调整焊接参数和焊接工艺在一定程度上可以有效降低内焊焊缝及HAZ的硬度,从而保证螺旋预精焊两步法生产的钢管的力学性能。     

基于PLC的钢筋钢带焊接生产线控制系统设计

针对目前国内钢筋钢带焊接受人工因素影响导致的质量差、效率低的问题,设计了一种基于PLC的钢筋钢带焊接生产线过程控制系统,并介绍了该系统的总体设计和控制方案。实践应用表明,全自动焊接生产线控制系统能够实现自动步进,可以保证焊接尺寸要求,焊接完成后钢带直线度误差为2 mm/m,平面平整度误差≤2 mm/m;焊接过程采用直回路焊接方式,保障了焊接点的稳定性,焊接抗剪性能满足钢筋屈服力0.3倍以上的标准要求,焊接参数相对稳定,受人为影响因素少,焊缝成形美观,焊接质量较手工焊接稳定;焊接的工序动作全部由机器自动完成,生产效率高。     

韩国焊接设备及焊接材料的发展与成就

简要介绍了韩国焊接设备的生产、发展和进出口情况,主要焊接材料的需求结构,以及韩国近期发展先进焊接技术的基本任务。通过韩国与日本等国进行比较,说明韩国的焊接设备和焊接材料在亚洲乃至世界的焊接技术市场中都具有很强的竞争力。     

稳定塔、脱吸塔空中组对环口的热处理工艺及措施

针对常压重油催化裂解装置中稳定塔、脱吸塔两设备超长超重的特点,制定了合理的组装工艺。但这种组装方式使环焊缝受载荷较大,而且热处理的温度超过了材料允许的使用温度,因此必须对需热处理的环焊道进行临时加固处理。文中对其加固措施进行了较详细的论述。通过实践证明,这种组装工艺及措施对设备的拉运、吊装有益,值得推广应用。     

钻井平台用ASTM 4130管线钢管焊接工艺评定

为了保障钻井平台用ASTM 4130管线钢管的安全运行,研究满足规范要求并符合现场工况的焊接工艺,通过对管材焊接性能分析,制定出与之相匹配的焊接工艺,并进行了焊接工艺评定试验。试验结果显示,ASTM 4130管线钢管试样的各项力学性能试验结果均符合评定标准要求,表明研究制定的焊接工艺规范合理,能够满足严苛的标准和现场工况要求,保证了ASTM 4130管线钢管的顺利生产和安全运行。