催化裂化液化气脱硫剂的工业应用

某炼油厂液化气脱硫装置采用胺液抽提法脱硫化氢、固定床无碱脱臭组合工艺。该工艺使用EH-4型COS水解催化剂、DS-3脱硫剂和EAC-6精脱硫剂,能够满足脱后液化气硫化氢、总硫和铜片腐蚀合格的质量要求,可以在催化裂化液化气脱硫装置上使用。     

催化汽油质量不合格原因分析及改进措施

催化裂化装置精制后汽油经常出现博士实验不通过和铜片腐蚀不达标的现象,导致送往罐区汽油质量不合格。经过分析发现,主要原因是脱硫醇催化剂活性低及单质硫含量高,结合装置现状,采取将原脱硫化氢反应器改造成脱硫醇反应器,以及增上预碱洗系统后,外送汽油博士实验通过;采取增加汽油预碱洗高效混合器;改造预碱洗罐汽油进口分配器,以及控制碱液界位和停留时间等措施,外送汽油铜片腐蚀达标。经过这一系列的改造措施,提高了外送汽油质量,同时不用再加注铜片腐蚀抑制剂,经济效益显著。     

中国石化加氢裂化装置运行分析

近年来,中国石油化工股份有限公司在加氢裂化方面发展非常迅速,无论是装置规模、加工能力,还是工艺及催化剂技术均是如此.现有加氢裂化装置的加工能力占原油一次加工能力的比例已达到12.4%.目前在装置运行方面还存在一些问题,主要如下:运行周期不长且负荷率低;部分加氢裂化装置的能耗和损失偏大;高压空冷器腐蚀泄漏事故较多;细节设计考虑不够影响了运行效率等.为此,提出了如下建议:开发加氢裂化催化剂寿命评估软件;开发推广新型反应器内构件;完善循环氢脱硫设施;加强原料质量监控;加强安全生产管理、设备管理和节能管理等.     

加氢裂化装置加工高硫蜡油的情况分析

分析了中国石化上海高桥分公司1.4 Mt/a加氢裂化装置加工高硫原料后生产运行中出现及可能出现的问题。从加工高硫原料对工艺、设备和产品质量的影响方面对装置运行现状进行分析,并提出相应的对策。加氢裂化装置经过适当改造即可加工硫质量分数不大于1.96％的原料,但应进一步优化原料,力求原料结构搭配合理,避免集中加工高硫、高酸原料,防止原料的硫含量急剧上升。应定期监测重点部位管道的均匀腐蚀减薄量及非均匀腐蚀（裂纹、应力腐蚀等）情况,尤其在日常生产中,应加强管线设备的测厚工作。在加氢裂化装置原料硫含量提高时,应跟踪尾油的硫含量,为适当提高裂化反应器后处理催化剂的反应温度提供根据。     

1.5 Mt/a加氢裂化装置的运行和FC-14催化剂的应用

金陵分公司于2005年初建成的加氢裂化装置加工能力为1.5 Mt/a(单套),加工含硫原油的直馏和焦化瓦斯油,采用单段两剂工艺和新开发的最大量生产中间馏分油的FC-14单段加氢裂化催化剂.FC-14催化剂在无定形加氢裂化催化剂的基础上复合了少量的分子筛,有较高的抗氮和氨的能力.该装置的主要特点有:①不设高压高温循环油泵,不设裂化段高压加热炉;②循环油直接进入精制段;③采用热高压分离流程;④反应器按两台串联设计.该装置的初期运行表明,装置运行平稳,中间馏分油收率高,产品质量优良,能耗较低.     

加氢裂化装置掺炼二次加工柴油多产喷气燃料的技术应用

中国石化北京燕山分公司为解决加氢裂化装置负荷低、厂内劣质柴油品质差的问题,在加氢裂化装置原料中掺炼一定比例的催化裂化柴油(催柴)或焦化柴油(焦柴)。介绍了加氢裂化装置分别掺炼催柴和焦柴的技术对比,由催柴改至焦柴后：精制反应器二床层出口温度下降8.6 ℃,精制反应器总温升下降19.4 ℃,精制反应器和裂化反应器总压降均减小;在转化率约为68%时,掺炼催柴时的氢耗为3.48%,掺炼焦柴时的氢耗约为3.10%;喷气燃料中芳烃体积分数由15.7%降至6.1%,烟点上升1.5 mm,柴油收率增加7.26百分点,十六烷值增加3个单位,尾油BMCI值降低0.7,综合能耗上升1.6 MJ/t。     

加氢裂化装置分馏系统腐蚀分析与防治

介绍了中国石化海南炼油化工有限公司加氢裂化装置发生的一系列腐蚀问题。分析了腐蚀产生的原因,在此基础上提出了调整反应与分馏系统工艺和分馏系统流程优化改造的对策,全面解决了由于腐蚀导致轻石脑油质量不合格、重整进料焊板式换热器压力降高和精制反应器床层压降上升过快等问题。     

液化气脱硫脱臭工艺存在问题的探讨

针对胺法脱硫装置运行过程中出现的胺液夹带，胺液热稳定性盐积聚和液化气的质量等问题，探讨了工艺原因及解决问题的思路，指出液化气胺液夹带是当前液化气铜片腐蚀和残余物超标的主要原因。在传统胺法脱硫流程上增加旋流分离器和固定床精脱硫设施，可有效解决胺液夹带对液化气铜片腐蚀的影响，同时分析了液化气碱法脱臭工艺存在的地一硫化物夹带，碱液夹带和废碱渣等问题，提出了改进的工艺技术路线。     

液化气液膜脱硫醇组合工艺及其应用

采用液膜脱硫醇组合工艺,对中国石化西安石化分公司的液化气脱硫醇装置进行了技术改造。工业应用表明,精制液化气的含硫总量由改造前的170 mg/m3下降到60 mg/m3以下,产品铜片腐蚀合格率由30%~40%提高到100%,液化气碱渣达到零排放。改造后单元操作成本每年下降约58万元。     

Sheer加氢裂化技术——第一代Sheer加氢裂化技术的工业验证

介绍第一代Sheer加氢裂化技术在某企业2 Mt/a加氢改质装置的工业验证情况。结果表明,正常操作停运反应加热炉的加氢裂化技术可满足开工期间的正常工艺要求,正常操作时反应加热炉主火嘴可熄火;采用高温高压逆流传热技术的高温高压缠绕管换热器表现出了良好的传热性能,可满足开工、正常操作反应器入口温度的控制要求;采用两级微旋流分离器使胺液消耗量降低了50%,循环氢纯度提高约1%,循环氢混合气体的相对分子质量降低约17%;非直接接触在线防垢、除垢器安装在两台高压换热器上后,超声波声能均大于流体中1 nm～1μm污垢颗粒附着能,明显减缓了高压换热器的结垢;新型反应器内构件技术的应用使反应器各床层入口、中部、出口的最大径向温差在3℃内,完全满足了工艺要求;硫化态催化剂新型开工技术,利用饱和焦化汽油中烯烃放出的热量使反应器升温,显著降低了开工期间的加热炉负荷;标定能耗仅为设计能耗的76.3%。第一代Sheer加氢裂化技术完全达到了各项指标要求。