超声辅助车削技术与普通车削技术的对比分析

探讨超声辅助车削技术的优点,利用实践对比分析了超声辅助车削技术与普通车削技术的优势。超声辅助车削加工大大提高了碳/碳复合材料的表面加工质量,降低了切削温度。结论:超声辅助车削相对于普通车削,能够有效减小刀具磨损量、延长刀具使用寿命,从而提高加工效率和加工质量,减小成本。     

6061铝合金径向超声振动车削的表面完整性研究

为研究径向超声振动参数及切削参数对车削6061铝合金表面残余应力、表面粗糙度以及表面形貌的影响,采用与普通车削进行对比的方法对6061铝合金进行纵向超声振动切削试验。结果表明:与普通车削相比,径向超声振动辅助车削能显著提高零件加工表面的残余压应力;在两种切削方式下,表面残余压应力均随切削速度的增加而增大;在相同切削参数下,随着径向超声振幅的增加,6061铝合金加工表面的残余压应力变大;与普通车削相比,径向超声振动车削使工件表面的粗糙度变大,并且伴随振幅的增加,表面粗糙度呈上升趋势;通过对加工表面的三维形貌进行观测发现,超声振动辅助车削能有效抑制传统车削加工中的积屑瘤和鳞刺等表面缺陷,并显著提高加工表面质量。     

细长轴超声椭圆振动辅助车削试验

设计了铝合金细长轴超声椭圆振动辅助车削试验,测量了不同超声波电压下的刀具振幅。分析了铝合金细长轴超声振动辅助车削切削力变化规律,开展了普通车削与超声椭圆振动辅助车削单因素对比试验,对比了两种不同加工方法对切削力及细长轴不同区域表面粗糙度。试验结果表明:在相同切削参数条件下,超声椭圆振动辅助车削三个方向的切削力均小于普通车削切削力,并且随着振幅的增加切削力进一步降低。两种加工方式下细长轴的中间区域表面粗糙度均比两端差,但超声椭圆振动车削沿细长轴长度方向的表面粗糙度的均匀一致性优于普通车削。超声椭圆振动车削加工后的表面纹路较普通车削均匀缜密,且断屑效果优于普通车削,普通车削形成的切屑为连续切屑,切屑缠绕严重,而超声椭圆振动辅助车削的切屑形状为断续切屑,随着振幅的增大断屑效果提高。     

Ti6Al4V钛合金超声振动车削加工效果的有限元仿真分析

将超声振动引入Ti6Al4V钛合金的普通车削加工,结合有限元仿真技术探究超声振动对Ti6Al4V钛合金车削加工效果的影响。建立超声振动车削和普通车削的有限元分析模型并进行模拟仿真,对比分析切削速度对等效应变、切屑形态和切削力的影响规律。研究发现：当切削速度变化时,超声振动车削和普通车削过程中的等效应变都呈带状分布,且超声振动车削过程中的最大等效应变值更大;切屑均呈锯齿形,超声振动车削生成的切屑锯齿平均厚度比普通车削更小,形状和大小更均匀,加工过程也更平稳;超声振动车削的平均主切削力始终小于普通车削,由于轴向超声振动的影响,仅在切削速度小于367mm/s时,超声振动的车削平均进给抗力小于普通车削。     

难加工材料超声车削有限元仿真

针对普通车削不能很好的满足一些难加工材料性能要求的情况,提出了超声波辅助车削技术,这项技术是将超声振动有规律地叠加在刀具上,形成稳定有规律的振动,这样就会产生动摩擦并且以动摩擦代替静摩擦。通过对超声车削加工和普通车削加工在不同切削速度和切削厚度时的有限元模拟仿真,分别探讨在相同条件下不同厚度、不同切削速度对瞬时切削力的影响;同时,对比普通车削和超声车削在加工过程中的等效应力云图,可以得出超声车削在加工难加工材料时的优越性。     

损伤容限型钛合金正交车铣和车削切削加工性对比研究

损伤容限型钛合金TC21广泛用于制造新型战机中重要的承力部件,但较差的切削加工性掣肘了其加工效率和加工质量的提高.采用单因素切削试验法,从切削力、切削温度、刀具耐用度和已加工表面完整性等方面探讨TC21钛合金车削和正交车铣的切削加工性.结果表明,相对于车削,正交车铣通过铣刀的高速旋转和断续切削,可有效降低切削力和切削温...     

浅谈螺纹车削的技巧

螺纹车削是机械加工中非常普遍而且又比较复杂的问题。螺纹车削的要求要高于普通车削操作,切削力一般较高,与普通车削应用相比,螺纹车削的进给速度要高出10倍,螺纹加工刀片刀尖处的作用力可能要高100~1000倍。经过近十几年不断地学习和探索,笔者归纳     

进给控制盘的工艺改进

对进给控制盘进行了工艺分析,介绍了采用传统机加工工艺加工进给控制盘存在的各种问题.通过数控车削和普通车削相结合,总结出一套成熟的加工工艺.     

复杂形状工件的端铣切削力模型

以传统的端铣切削力模型为基础，提出了一种新的端铣加工中静态切削力的预报模型。该模型考虑了复杂的工件形状和不同的铣刀进给轨迹。给出了一种新的工件和铣刀接触算法。     

PCBN刀具超声振动车削45淬硬钢的研究

通过采用PCBN刀具对45淬硬钢进行普通车削和超声振动车削的正交试验,研究切削用量对工件表面质量和切削温度的影响.通过两种车削方式的对比研究发现,在较小切削用量下,与普通车削相比,超声振动车削可以获得较好的表面质量和较低的切削温度.对超声振动车削切削参数进行优化,得到试验最佳切削参数.     

TC4钛合金电塑性车削表面质量试验研究

为提高TC4钛合金车削工件表面质量,提出基于电塑性效应的新型辅助加工方法。通过对比普通车削(CT)与电塑性车削(ET)两种不同加工方法下的切削力和表面粗糙度,验证了电塑性车削的优越性,获得了脉冲电流参数对工件表面粗糙度和切削力的影响规律。与普通车削相比,电塑性辅助车削加工的工件表面质量得到明显改善且切削力显著降低。为了获得较高的表面质量及较小的切削力,钛合金电塑性切削宜选用较高的放电电压及较低的放电频率。     

用于切削三要素演示的新型多功能可移式复合机床教具

机械类专业教学过程中,由于机械设备过于笨重,无法实现理论与实践的紧密结合,急需将机械设备教具化,即小型化、复合化、自动化。文中是将多种加工方法进行复合,设计出一种集车、铣、钻于一体的进行多种加工方法的切削三要素演示的轻便复合机床型教具。该作品集车、铣、钻等功能于一体,有立式和卧式两种工作状态,可用于演示车削、钻孔、分度钻孔及铣削等切削方法,主要包括工作台、车削模块、铣削模块、钻削模块及控制装置。该作品直接使用220V交流电,车削模块中利用变频器实现无级调速,并能实时显示转速;利用手机或电脑通过蓝牙控制刀具进给;工作台采用多轮导向;铣削和钻削模块采用丝杆导向,可实现平面、槽的铣削及端面或平面上钻孔。     

浅谈提高普通车削加工表面粗糙度的方法

我们在普通车削加工过程中,经常发现零件的表面粗糙度达不到图纸要求,经常出现车削好的工件,从表面看上去很亮,但粗糙度达不到图纸要求,有时候看上去不亮,但能达到图纸要求。要提高普通车削加工表面粗糙度是复杂,是由各方面的因素决定的,本文主要通过切削过程基本规律的揭示,介绍提高普通车削加工表面粗糙度的一些方法,对初学者研究提高普通车削加工表面粗糙度具有一定的理论和实践指导意义。     

正交车铣细长轴的切削稳定性研究

为解决传统车削细长轴类工件时易出现振动、变形、加工质量不易控制等难题,应用正交车铣加工技术,由于其独特的切削运动,使其成为了细长轴等弱刚度工件切削加工的良好解决方案。建立了考虑刀具-刀柄-主轴结合面的电主轴以及不同装夹下的工件的有限元模型,并对其进行了频率响应分析。运用半功率点法对动力学参数拾取并进行计算,对不同装夹方式以及切削参数下的极限切削深度进行了分析。以车铣切削振动系统传递函数为基础,建立了正交车铣细长轴的切削深度计算模型。研究表明,正交车铣细长轴的极限切削深度随进给量的增大而减小,随铣刀半径的增大而增大,为实现细长轴类工件的车铣加工应用打下理论基础。     

用端铣刀盘铣圆弧

端铣刀盘通常都是用来铣平面的,但是我厂附件产品中有一种刀夹(如图1),此产品规格较多、批量较小。采用自由锻打出圆弧的零件,形状不规则对加工六面带来很大困难,用模锻需要模具品种太多。采用车削由于切削     

伊斯卡推出大进给HELIPLUS 07铣刀片

<正>为实现高金属去除率,伊斯卡推出HP ANKT 0702R12T-FF大进给铣刀片应用于HELIPLUS 07系列刀体。该铣刀片集7mm方肩切削刃与大进给底刃设计于一身,将HELIPLUS07系列铣刀成功应用于高效粗铣加工。新刀片拓展了在粗铣加工中非常耐用、具有出色高金属去除率的铣刀片ADKT 1505R8T-FF及APKT 1003R8T-FF。小规格的HP ANKT0702R 12T-FF大进给刀片是超密齿刀盘HELIPLUS 07的最佳搭档。独具匠心的设计使得大进给加工工艺理念深入到难以企及的小型零部件、窄型腔以及紧邻小圆弧转     

细长轴工件切向成形车削法

如图1所示的细长轴(长度≥5倍直径)工件,承受切削力非常小,采用普通车削法或径向成形车削法,车削时容易产生弯曲和振动。而切向车削法,能对廓形深度较小和刚性差的细长轴工件进行成形车削。这种切削法比较理想,也适用于批量生产。 1.切削原理 切向成形车刀车削时,切削刃沿工件加工的表面切向切入。切削刃带有主偏角Kr,因此不是整个切削刃同时全部参与切削,而是由工件前端开始逐渐切入和切出,在瞬间只有一部分切削刃在工作,切削力较小,而且切削刃工作部分的工件前端始终为坯料的最大直径,工件刚度在切削过程中始终处于最大值,有利车削,这是…     

在新式普通车床上利用进给速度合成法车削圆锥体

在新式普通车床上利用进给速度合成法车削圆锥体马泽民（四川省江北机械厂邮编６３１１４４）老式普通车床的进给运动传动链没有与上刀架联系起来，因此只能采用手动进给方式车削圆锥体。加工质量（如表面粗糙度等）难达到图纸要求。近年来出厂的普通车床，其进给运动传动...     

基于典型加工特征的模具铣刀的选用

正模具加工在机械行业所居的地位不言而喻,其技术水平高低关系着国家制造业发展,同时也能侧面反应出一个国家综合技术实力的强弱。铣削是模具加工的主要加工方式,工作量约占模具切削的80%~90%,因此铣刀的合理选择对提高模具加工质量和加工效率尤为重要。一般来说,需要切削加工的模具可由平面、沟槽、曲面、台肩、钻孔等加工特征组成,故本文针对几种典型的加工特征来分析模具铣刀的选用。模具的平面铣削模具的平面铣削分为普通面铣、高进给面铣和重载面铣。一般平面铣削选用盘铣刀和平底立铣刀,下面从面铣刀直径、齿数、刀具角度、刀片四个方面来谈谈面铣刀的选用。     

车铣加工细长轴的振动特性分析

应用正交车铣可以实现细长轴等弱刚度零件的高速和精密切削加工,可作为传统车削加工的替代加工方法。针对细长轴类零件的正交车铣加工,建立了考虑刀具—刀柄—主轴结合面的电主轴以及不同装夹下的工艺系统的有限元模型,并对不同切削参数以及不同装夹方式下的铣刀系统、工件以及工艺系统的幅频特性进行了分析。同时,对比研究了在车铣和车削加工条件下工艺系统的幅频特性,研究表明:在不同装夹方式下车铣加工较车削加工的振动特性有很大改善,研究结果为细长轴类零件的正交车铣加工应用打下理论基础。