带式输送机改向滚筒的有限元分析

对带式输送机改向滚筒进行了多次有限元分析,考察相同输送带张力、不同围包角条件下,滚筒筒壳中部、轮毂和筒壳焊接内侧等效应力分布规律以及滚筒中部位移分布规律,并进行对比分析。研究表明:在围包角为60°时,筒壳中部等效应力和径向位移(趋近圆心方向)幅值最大;在围包角为90°时,轮毂与筒壳焊接处等效应力和筒壳中部的切向位移(顺时针方向)幅值最大,可为滚筒设计人员提供参考。     

带式输送机头部三滚筒驱动分析

主要从带式输送机的输送带张紧力和滚筒围包角2个方面,对三滚筒和双滚筒传动方式进行了对比分析,通过计算证明三滚筒驱动能有效地减小输送带的最大张力值,从而降低了输送带及各部件的强度要求,显著地减少了费用。     

带式输送机特大型滚筒的有限元分析

为了验证带式输送机特大型滚筒结构设计的合理性,采用有限元软件ANSYS分析特大型滚筒的应力和应变变化规律.基于Pro/Engineer操作平台,建立直径在1 600 mm以上的特大型滚筒的三维实体模型,利用ANSYS软件建立有限元模型,分析应力和应变变化规律.研究结果表明,输送机滚筒的最大应力出现在筒壳中部和焊缝处,是由筒壳的弯曲引起的;辐板轮毂的内圈受力较大.对滚筒结构尺寸进行优化,适当减轻滚筒质量或增加加强筋可以减小滚筒变形.     

焊点对于传动滚筒强度特性的影响分析

以带式输送机传动滚筒为研究对象,运用ANSYS Workbench有限元软件,对有无焊点时的传动滚筒进行强度分析,在软件中模拟给定载荷的工况环境,探究有无焊点时滚筒的强度变化情况。模拟结果表明,考虑焊点时传动滚筒的变形分布变化不明显,最大变形位置并没有变化,均在滚筒筒壳中间部分;而考虑焊点时传动滚筒的应力分布变化明显,最大应力位置从外短轴变为外长轴,为带式输送机传动滚筒参数优化提供了有利依据。     

围包角对改向滚筒应力应变的影响

以1m改向滚筒为例,根据滚筒的尺寸结构类型、材料参数属性和载荷状况,利用ABAQUS软件进行有限元分析,进行了围包角对改向滚筒应力应变影响的研究。研究表明:当围包角α=180°时,既保证了滚筒轴所受最大应力应变远小于其许用应力值,又有效减小了筒体所受的最大应力应变,为改向滚筒的设计提供了理论依据。     

塔式矿井提升机围包角对摩擦轮应力的影响

为探讨塔式矿井提升机围包角对摩擦轮应力的影响,以JKM-4X4Ⅲ井塔式摩擦提升机(国标参数)为实例,建立对应的提升机主轴装置有限元模型。由于钢丝绳在筒壳上的作用力符合欧拉分布规律,得到摩擦轮所受外力转化施加到主轴装置有限元模型,并定义合理的约束条件;借助于ABAQUS大型分析软件,对不同围包角工况下的模型进行应力计算,得到了提升机摩擦轮不同位置处循环疲劳应力值及摩擦轮循环疲劳应力随围包角变化的分布规律:围包角180°~190°时,应力值变化相对比较平缓;围包角195°时,应力变化梯度明显增大。研究结果为井塔式摩擦提升机主轴装置设计以及现场安装时围包角的选取提供了可靠的理论基础。     

带式输送机托辊辊筒和轴承座有限元分析

以2.4 m带式输送机托辊为研究对象,采用ANSYS Workbench软件,对托辊辊筒和轴承座进行有限元静态分析,模拟托辊在给定载荷作用下应力和变形分布状况,模拟结果表明,托辊的最大应力出现在轴承座与轴承外圈接触位置外侧,最大变形位于托辊辊筒与输送带相接触中部,找到了托辊工作的薄弱位置,为带式输送机托辊优化设计提供了依据。     

双滚筒驱动带式输送机围包角的计算

本文对双滚筒驱动带式输送机围包角的计算,确定带式输送机在运行时的有效围包角,从而决定输送机驱动滚筒的最佳配比。     

对带式输送机计算的一点意见

带式输送机是靠传动滚筒与输送带间的表面摩擦力进行传动的.在计算输送带各点张力和电动机功率时,是利用尤拉公式求解的,以简单的单滚筒传动为例(图1),存在着S_4=S_1e~(μα)的关系,但是α定为输送带在传动滚筒上的全部围包角,是不正确的.因为在带式输送机正常工作时,包在滚筒上的一部分输送带不可避兔地要产生弹性滑动,这是由于滚筒两边的输送带张力不等而使输送带的弹性变形不等引起的.在传动滚筒处,     

筒体壁厚对传动滚筒应力应变的影响

传动滚筒作为带式输送机的关键部件,其结构性能的好坏直接影响着带式输送机的可靠性和使用寿命。根据传动滚筒的结构类型、材料属性和工作载荷状况,利用Abaqus进行有限元分析,以1.4 m单端输入传动滚筒为例,进行了筒体壁厚对传动滚筒应力应变影响的研究。研究表明:当筒体壁厚为22～24 mm比较合理,与实际1.4 m单端传动滚筒筒体壁厚24 mm相吻合,有效地降低了滚筒自身重量,为传动滚筒的设计提供了有利的理论依据。     

DTⅡ型带式输送机传动滚筒的有限元仿真及分析

针对DTⅡ型带式输送机的传动滚筒在传递过程中的受力问题,采用有限元分析的方法,用Solid Works建立了输送机传动滚筒与输送带的三维仿真模型。通过计算和分析,对模型的应力应变分布情况进行了研究。结果表明,传动滚筒的应力应变最大值位于其侧壁及连接部位。因此,在生产过程中更要对这些部位进行检查和维护,以保证传动滚筒的正常工作。     

带式输送机驱动端胶带的非线性力学分析

建立了带式输送机驱动端输送带的非线性离散系统力学模型 ,利用ANSYS有限元软件分析稳态工况下 ,缠绕在滚筒上的输送带应力的变化情况。并对有限元方法和欧拉公式的计算结果进行了对比     

驱动部输送带的非线性力学分析

建立了带式输送机驱动部输送带的非线性离散系统力学模型,利用ANSYS有限元软件分析稳态工况下缠绕在驱动滚筒上输送带应力的变化情况,并对有限元方法和欧拉公式的计算结果进行了对比,最后得出结论。     

基于有限元法的带式输送机传动滚筒分析

传动滚筒作为带式输送机的关键部件,有效的结构分析方法能提高设计质量和降低生产成本。建立了带式输送机传动滚筒的有限元模型,基于有限元软件ABAQUS对传动滚筒结构的应力及变形进行分析,模拟结果表明该传动滚筒结构满足强度与刚度要求,并对传动滚筒承载形式及形变情况进行了讨论。     

基于ANSYS的带式输送机传动滚筒的有限元分析

介绍了带式输送机传动滚筒的结构,运用有限元分析软件ANSYS对传动滚筒进行实体建模,并进行静力分析,得出滚筒在载荷作用下的应力和变形分布规律。分析结果显示了传动滚筒在结构设计方面的缺陷,为滚筒的进一步优化设计提供了理论依据。     

关于带式输送机传动滚筒加强环的分析与研究

在建立带式输送机传动滚筒模型的基础上,通过有限元分析的方法,验证了加强环的作用效果;进行系列仿真,分析研究加强环的截面尺寸与滚筒筒壳厚度以及滚筒最大变形量之间的关系,利用数据拟合,得到三者之间的函数关系表达式;在此基础上,进一步探究了不同间距的双加强环对传动滚筒最大变形量的影响,通过Origin进行数据分析,为传动滚筒矩形加强环的标准化与最优化设计提供理论依据。     

有限元基础上的煤矿输送带式模型分析

通过对煤矿带式输送机的受力特性,分析建立了带式输送机沿轴线方向的力学模型,利用有限元软件,建立起了输送带以及滚筒摩擦接触部分的三维模型。     

带式输送机驱动端胶带的非线性力学分析

建立了带式输送机驱动端送带的非线性离散系统力学模型,利用ANSYS有限元软件分析稳态工况下,缠绕在滚筒上的输送带应力的变化情况,并对有限元方法和欧拉公式的计算结果进行了对比     

带式输送机驱动滚筒的有限元分析

采用有限元分析方法,探讨不同的轮辐间距对带式输送机驱动滚筒受力的影响。通过对比分析结果得出结论:轮辐与筒壳连接处内侧节点等效应力与轮辐间距存在正向因果关系,筒壳中部外侧节点的径向和切向位移与轮辐间距存在正向因果关系。     

一种新型摩擦传动装置性能的探讨

众所周知,带式输送机摩擦传动装置能够传递的极限牵引力是根据下式计算的: w_o=S_e(e~(μa)-1)=Sy(1-1/e~(μa))(1)式中S_e——输送带在传动滚筒分离点的张 力,N; S_y——输送带在传动滚筒相遇点的张 力,N; μ——输送带与传动滚筒之间的摩擦 系数; a——输送带在传动滚筒上的围包 角,rad。