舞钢120t转炉高效生产实践

当今钢铁行业竞争激烈,面对成本、质量等压力,钢铁企业为更好地生存,竭尽全力提升自身实力。舞钢120 t转炉在生产过程中冶炼周期长,无法满足高效生产要求,设计产能得不到有效发挥,极大地消减了其在行业的竞争力。通过整个工艺流程分析,发现装入量少、辅助时间浪费多,供氧时间长、终点命中率低、出钢时间长和设备寿命短是制约转炉发挥产能的主要因素。在保证转炉稳定操作的基础上,通过调整装入量、严控辅助工作时间分配、优化冶炼设备、升级氧枪枪头、出钢口由直筒型改为漏斗形并扩大尺寸、钢包车与渣罐并行、出钢的同时完成倒渣作业、改造刮渣器、快换氧枪,采用水补料与测厚仪相结合的补炉方式,优化操作工艺等一系列措施,转炉的冶炼周期由32 min降至27 min,出钢口寿命提高了300炉以上,氧耗、终渣氧化铁含量等指标得到改善,转炉产量提高50%以上。     

120t转炉双渣留渣操作工艺实践

阐述了留渣对转炉冶炼前期脱磷的影响,叙述了三钢120 t转炉双渣留渣操作工艺,并对比分析了双渣留渣和双渣不留渣几个重要指标控制情况。     

120t转炉少渣炼钢的工艺实践

文章介绍了某厂120t转炉留渣操作的工艺。阐述了留渣操作对于120t转炉经济技术指标的影响,以及留渣操作的控制实践过程。     

转炉炉渣中MgO含量的控制实践

 通过对炉渣中MgO饱和度的计算及MgO含量对溅渣护炉和脱磷的影响分析,得出炉渣中MgO含量过高是造成脱磷能力降低的主要原因。采取降低炉渣中全铁含量、优化配镁方案、改进加料模式等措施,降低了炉渣的饱和度和过饱和度,满足了溅渣护炉对炉渣中MgO含量的要求的前提下提高了低磷钢的一次做成率。     

马钢120 t转炉少渣冶炼工艺应用实践

 介绍了马钢120 t转炉炼钢应用生白云石代替部分石灰和镁球进行少渣冶炼的工艺,分析了少渣冶炼对转炉吹炼过程、脱磷效果以及终点温度控制的影响。研究结果表明,在少渣冶炼工艺条件下,可以降低渣量,能够满足转炉脱磷效果和温度要求。转炉总渣料用量减少22.88 kg/t（钢）,由此节约成本12.25元/t（钢）;同时还可以降低金属料损失3.76 kg/t（钢）,具有较好的经济效益。     

120 t转炉应用滑板挡渣技术实践研究

通过分析转炉下渣过程及危害,探讨比较了下渣控制的方法。转炉滑板挡渣技术是采用滑板快速关闭的特性,将熔渣全部挡在炉内,滑板挡渣技术与红外线下渣检测技术相结合,挡渣成功率高,能有效控制下渣量,改善钢水纯净度。     

120 t转炉少渣冶炼工艺研究和实践

本钢集团有限公司北营炼钢厂转炉脱磷以往采用高碱度、大渣量、高氧化性、低温的"三高一低"工艺,较多强调石灰加入量,导致石灰消耗过高(40~50 kg/t),忽略了炉渣流动性和热力学条件。2016年开始对120 t转炉渣系进行研究,通过降低炉渣熔点,改变其流动性,改善动力学条件,采集3 500组生产数据验证,转炉石灰消耗由42 kg/t降低到33 kg/t,减少了1/5的用量,终点脱磷率由87%提高到92%。通过大量生产实践证明转炉少渣冶炼是可行的。     

济钢120t转炉留渣操作工艺的实践

介绍了济钢集团第三炼钢厂120 t顶底复吹转炉的留渣操作工艺,对留渣操作的条件进行了研究,分析了应用转炉顶底复吹和溅渣护炉工艺解决留渣操作安全问题的机理;实施留渣操作对转炉冶炼时的初期化渣和脱磷十分有利,吨钢可以降低石灰消耗12 kg、降低钢铁料消耗5 kg,取得了显著的经济效益。     

120t转炉冶炼82B钢的氮含量控制实践

为了有效控制82B钢水氮含量,在转炉终点、氩站精炼、钢包炉精炼、VD真空处理和连铸中包等工序进行取样,得到氮含量变化数据,研究了各工序操作对钢水氮含量的影响。结果表明：除VD真空处理外,其他工序均有不同程度的增氮。通过采取转炉终点氮含量控制、氩站弱吹、减少钢包炉精炼补加合金以及全保护浇铸等措施,可有效控制82B钢增氮。     

舞钢120t转炉倾动电气控制系统常见故障的诊断分析

介绍了舞钢120 t转炉倾动电气控制系统的主要设备,分析了电气设备的故障原因,提出了处理措施。     

120t复吹转炉底吹控制实践

针对原系统中底吹流量曲线单一、恒定的问题,结合现场数据跟踪建立底吹控制模型,根据模型及时调整底吹流量,实现了底吹流量的半自动控制。数据表明,通过底吹工艺优化,同等条件下吹炼终点碳氧积[1]由0.0029降低到0.0027,终点渣样中(TFe)含量下降2.82%,Al/Si合金收得率由18.3%提高到25.4%,吨钢耗氧量由60.58 m3/t降至54.2 m3/t。     

120t转炉炉衬维护实践

西钢120t转炉采用科学设计北方烘炉方案,采取分区段控制溅渣操作要点,严格落实操作工艺要求和步骤,实现北方钢厂大型转炉第一代炉役接近20000次的突破,取得良好的效果。     

冷却转炉终渣护炉实践

本文介绍一种转炉护炉方法——冷却转炉终渣护炉法,它是对补炉料护炉方式的一种改进和拓展。该方法倾向于物料的合理、循环利用,基本没有补炉成本的投入,而且补炉时间得到大幅度缩短,有利于进一步发挥转炉产能。通过工业实践的不断优化,已经达到了快速、稳定的补炉的效果。同时,对今后该方法的完善提出了建设性的意见和建议。     

120t转炉更换炉衬实践

西钢1#转炉采用顶底复吹、溅渣、护炉等技术实现首个炉役超万次下线。通过科学制定洗炉方案和合理操作,在126h内实现炉衬砖更换,取得良好的效益。     

转炉终渣TFe含量影响因素研究

对转炉炉渣TFe含量的终点控制情况进行讨论,并在首钢长钢80 t转炉现有操作条件下进行试验;通过试验分析钢液终点碳含量、炉渣碱度R、出钢温度和后吹时间对终渣TFe含量的影响。试验分析结果表明:随着钢液终点C含量的增大,终渣TFe含量有减小的趋势;终渣TFe含量随着终渣R的增大而增大;随着出钢温度的升高,终渣TFe含量逐渐降低。     

济钢120t转炉“少渣炼钢”工艺的实践

对济钢120 t转炉在应用＂少渣炼钢＂工艺中出现的问题进行了分析,提出了相应的解决方案。通过采取优化控制参数和改进工艺操作等措施,解决了＂少渣炼钢＂工艺在试验推广阶段遇到的冶炼周期可控性差、兑铁时易发生喷溅、开吹不易起燃、前期脱磷效率低、二次降枪时易发生喷溅等技术难题。     

转炉终渣∑FeO控制的工艺优化与实践

分析了终渣∑FeO的影响因素,优化了转炉操作工艺,所冶炼钢种较优化前终渣中∑FeO平均降低了1.68%,终渣碱度降低了0.31,渣中P2O5升高了0.21%。     

120t转炉滑板挡渣冶金效果分析

针对马钢120t转炉自2013年使用滑板挡渣技术后,转炉出钢过程中渣量明显减少,相比于挡渣棒方式挡渣,钢包渣层厚度由平均117下降到64 mm,经过LF炉精炼钢种SPHC平均每炉铝粒消耗量由127减少到108kg,下渣回磷率小于0.005%比例由78%提高到92%,对不经过LF炉精炼板坯Q235B钢种硅、锰收得率分别提高了3.6%及1.2%,经过RH炉精炼的硅钢减少预熔型顶渣改质剂加入量12%左右等效果。     

韶钢120t转炉热试实践

介绍韶钢120t转炉热试过程，并对热试情况作简要分析，为达到设计要求，提出合理的优化工艺思路．     

120t转炉降低石灰消耗实践

通过采取提高活性石灰质量、优化装入制度、调整渣料结构、优化过程操作工艺等措施,日钢第二炼钢厂2009年转炉石灰消耗比2008年平均降低了6.84 kg/t,过程化渣效果明显好转,钢水氧化性得到改善,创造经济效益约800万元。