压力容器用钢板Q345R延伸率不合格原因分析

针对Q345R锅炉与压力容器用钢板断后伸长率不合格的问题,利用直读光谱仪、金相显微镜、扫描电镜等设备对Q345R断后伸长率不合格试样进行了化学成分、金相组织、断口形貌等方面的检测分析。分析结果表明,钢中的硫化锰夹杂物、贝氏体组织和带状组织是造成Q345R钢板断后伸长率不合格的主要原因。通过提高铸坯炼钢冶金质量、降低锰和硫元素含量、减轻成分偏析、采用合理的控轧控冷工艺、减少异常组织产生等措施,使得Q345R钢板的断后伸长率明显提高。     

Q345R超厚钢板探伤不合格原因分析

针对钢锭成材120 mm厚Q345R钢板探伤不合格情况,以探伤不合格部位为研究对象,借助金相显微镜、万能拉伸试验机及电镜能谱仪,从金相组织、夹杂物、拉伸断口等方面分析探伤不合格原因。结果表明:钢板探伤不合格主要由于钢板厚度1/2处存在尺寸较大、以Al_2O_3为主的脱氧产物夹杂物。结合现场实际提出针对性改进措施,减少钢水内生夹杂物,改善钢水纯净度,以达到提高钢板探伤合格率的目的。     

Q345R钢板探伤不合格原因分析及控制

针对14～22 mm厚度Q345R钢板出现的探伤合格率下降情况,采取Z向拉伸检测和扫描电镜分析对探伤不合格钢板进行研究,结果显示中心偏析、偏析处MnS夹杂和裂纹等内部缺陷是造成Q345R钢板探伤不合格的主要原因.分析了影响Q345R探伤合格率的主要因素.通过采取低过热度浇铸、降低硫含量、增加铸坯堆垛缓冷时间等措施有效地提高了Q345R探伤合格率.     

14mm厚Q345R钢板探伤不合格原因分析

通过扫描电镜及光学显微镜对探伤不合格的14mm厚Q345R板材进行金相组织、夹杂物分析,研究探伤不合格的原因。结果表明:钢板中存在Mn S夹杂和C、Mn、S等元素中心偏析,导致板材中心出现异常脆硬组织以及在珠光体晶界处产生裂纹并延伸扩展,造成探伤不合格。采取合金减量化、夹杂物控制等措施,14mm厚Q345R钢板的探伤合格率得到提高。     

Q345R钢板探伤不合格原因分析及改善措施

通过光学显微镜及扫描电镜对探伤不合格的Q345R钢板进行金相组织及夹杂物分析,探究了钢板探伤不合格原因.结果表明:探伤不合格钢板中心部位存在着较严重的S、Mn、O等元素的中心偏析,同时钢板中心部位存在着严重的A、C类夹杂物偏聚现象,导致钢板中心部位产生了马氏体等异常硬相组织并在晶界产生了微裂纹,由此造成Q345R钢板探...     

Q345R钢板探伤不合格原因及改进措施

分析了85mm厚Q345R钢板超声波探伤不合格的原因,探讨了钢板中心裂纹的形成机理,并就冶炼和轧钢工艺提出了改进措施。     

Q345D风电钢探伤不合格原因分析

八一钢铁公司生产的部分Q345D风电钢超声波探伤检测不合格。对探伤不合格的钢板进行取样,进行金相组织检验,研究Q345D钢板探伤不合格的原因。结果表明:钢板中心存在着带状组织、硫化物偏聚及贝氏体和马氏体组织,在热应力、组织应力和有害元素偏聚的联合作用下,引起内部裂纹,导致Q345D钢板探伤不合格。通过优化连铸工艺,改进轧制冷却工艺,可减少带状组织及中心马氏体的形成。     

Q345qDZ25钢板探伤不合格的原因分析

针对Q345q DZ25厚板超声波探伤不合格的问题,在探伤缺陷处取样,通过低倍酸浸检验、金相组织分析、扫描电镜分析等方式,发现钢板心部存在偏析,由于偏析引起心部贝氏体异常组织的产生,心部硫化物夹杂导致氢的偏聚,二者共同作用导致钢板心部产生大量微裂纹是钢板探伤不合格的主要原因。通过RH炉真空脱气、TMCP工艺、铸坯及钢板保证堆冷时间等工艺的优化,提高了钢板的超声波探伤合格率。     

Q345B钢板探伤不合格原因分析与探讨

应用金相检验、扫描电镜等分析方法,对探伤不合格钢板进行分析,结果表明:夹杂物MnS聚集,中心偏析导致中心部位出现异常组织,是探伤不合格的主要原因.     

Q345R厚钢板探伤不合原因分析

对Q345R厚板探伤不合部位取样进行金相、扫描电镜分析,钢板组织存在贝氏体、马氏体、中心微裂纹和MnS夹杂;Z向拉伸断口表明,试样中心部位脆性解理面积大;试样正火后探伤缺陷宽度明显减小。分析认为,铸坯偏析和钢板冷却速度过快是导致钢板异常组织造成探伤不合的主要原因。减轻铸坯偏析和钢板轧后堆垛缓冷是提高Q345R厚板探伤合格率的有效措施。     

钢锭成材Q345GJB-Z35钢板探伤不合格原因分析

以钢锭成材120 mm厚Q345GJB-Z35钢板探伤不合格部位为研究对象,凭借金相显微镜、万能拉伸试验机、扫描电镜及能谱仪等检测手段,从金相组织、非金属夹杂物、拉伸断口等方面对探伤不合格原因展开分析研究。结果表明:钢板厚度1/2处存在以Al2O3为主的较大尺寸脱氧产物夹杂物,是导致钢板探伤不合格的主要原因。据此提出相应的改进措施,以提高钢板的探伤合格率。     

Q345B钢中厚板延伸率不合格的原因分析与改进

针对Q345B钢延伸率不合格的问题,分析了该钢种同浇次铸坯变形前的低倍组织、断口夹杂物、金相组织、裂纹形貌及其能谱,认为造成Q345B钢中厚板拉伸性能不合格的原因是钢中存在MnS夹杂.通过分析夹杂物的产生原因,提出了改进措施,大幅度减少了中厚板拉伸性能不合格的状况,提高了板材的产品质量.     

Q345E-Z25钢探伤不合格原因分析及改进措施

通过成分分析、低倍、金相、扫描电镜及轧制数据的分析,找出特厚规格的Q345E-Z25钢超声波探伤不合格的影响因素有偏析、夹杂物、心部裂纹等。通过加强铁水脱硫、RH脱氢、缓冷钢坯、加大压下率、钢板缓冷等工艺措施,改善钢板内部质量,特厚Z向钢板的超声波探伤合格率由90.3%提升到99.5%以上。     

Q345R钢板超声波探伤不合的原因分析

为找出Q345R钢板超声波检测不合原因,采用低倍、金相、扫描电镜检验和断口形貌分析对探伤不合钢板进行研究,发现引起探伤不合的主要原因是钢板中心存在微裂纹,微裂纹产生的原因在于心部条状MnS、氮化物夹杂的聚集以及马氏体、贝氏体硬性组织的出现.     

中厚板探伤不合格原因分析与改善措施

借助金相显微镜、测厚仪等设备,对低合金类中厚板探伤不合格缺陷位置进行系统分析,认为钢中气体氢在夹杂物缺陷处聚集,并且钢板缓冷工序异常,导致气体、应力释放不均匀,缺陷位置应力开裂,是造成探伤不合格的主要原因。针对此类缺陷,采用RH真空轻处理、改善钢板堆冷条件,能够有效提升低合金类产品探伤合格率至100%。     

Q500qE桥梁用钢板探伤不合格原因分析

通过低倍检查、金相显微镜、扫描电镜以及能谱仪等检测手段,对钢板拉伸断口形貌、夹杂物及显微组织进行观察和分析,研究济钢生产Q500q E钢板探伤不合格的原因。分析发现:钢板厚度中心区域珠光体带存在着硫化物、微量元素偏聚及贝氏体组织,在热应力、组织应力和有害元素偏聚的共同作用下,诱发内部微裂纹,从而导致Q500q E钢板探伤不合格。     

Q345R钢板探伤不合的原因分析与改进

采用金相显微镜对中普(邯郸)钢铁有限公司14 mm厚探伤不合的Q345R钢板进行了微观组织观察.结果显示,钢板中心偏析严重,产生了贝氏体或马氏体硬相组织,在轧后冷却过程中产生微裂纹,进而导致超声波探伤不合.在不改变连铸二冷冷却强度的前提下,通过钢板轧后缓冷,使探伤合格率明显提高.     

正火态压力容器用Q345R工业开发

针对压力容器用Q345R钢板正火态条件下的微观组织和力学性能进行研究,通过优化成分设计、合理控制冶炼、轧制及热处理工艺,成功开发了正火态压力容器用高强度Q345R用钢。试验结果表明:正火态的钢板组织更均匀致密,冲击韧性优异,拉伸性能更稳定,满足压力容器相关标准要求。     

正火轧制压力容器用Q345R工业开发

<正>火轧制在实际应用中可节约能源和时间,同时能大幅度降低生产成本,在欧洲标准EN10025-2和国标GB 1591-2008中均详细阐述了正火轧制标准。本文以冶金学为基础对正火轧制变形的奥氏体进行晶粒细化再结晶,保温后空冷,钢板获得了较细的晶粒,从而达到了正火热处理的效果。钢板经检验后组织均匀致密,冲击韧性优异,拉伸性能更稳定,满足压力容器相关标准要求。     

Q890D钢板探伤不合格原因分析

针对冶炼1组9炉Q890D钢出现超声波检测不合问题,采用低倍、金相、扫描电镜、能谱分析对探伤不合钢板进行研究,结果表明:探伤不合的原因是钙铝酸盐和少量硫化锰夹杂物所致;因在精炼处理后喂钙线软吹时间不充分,致钙的变性效果变差,夹杂物未充分上浮。