利用报废车床改制缸体除锈珩磨机

阐述了如何利用失精报废马鞍型车床改制成缸体除锈珩磨机的内容,以原报废车床为基体,缸体夹紧采用原车床φ500四爪卡盘,重新设计中心架,使缸体定位。珩磨运动机构通过珩磨头、拖板尾架来实现。根据珩磨原理设计液压系统、液压缸及电气系统,从而使一台报废车床得到再利用,解决了液压缸体的除锈问题,填补了盲孔珩磨加工除锈的空白。     

单体支柱缸体修复嵌不锈钢工艺

单体液压支柱在我矿使用十分普遍，因此对报废支柱进 行修复效益可观。我们对支柱磨损过限的缸体，采用嵌不锈钢套的方法，取得了良好效果。 １设备 支架的缸体较长，需将现有车床的装置加以改进，为此，我们购置了中心架、尾架、前顶盘及镗头旋压头等件。 ２．１中心架及尾架前顶盘 由于镗杆较长．为减少颤动保证镗、镟的精度，应在车床配置中心架．可保证缸体、镗杆与车床主轴轴线一致，并且是缸体固定的工件。在中心架前设置一固定缸体的后顶盘，将缸体放在前顶盘与后顶盘之间，旋紧后顶盘即可夹紧缸体。 尾架是固定镗杆的部件，它固定在…     

发动机气缸镗磨工艺分析

在进行发动机大修时，灰铸铁或合金铸铁缸套在镗磨时正确选择缸壁间隙、镗缸定位基准、气缸珩磨网状切削线角、珩磨油石的选择等非常重要。否则会大大降低气缸在磨合阶段的耐磨眭。     

浮动镗削在深孔加工中的应用

深孔镗床是煤矿液压支架立柱及千斤顶缸体加工的重要设备,缸体加工在深孔镗床的主要工艺过程为粗镗-半精镗-精镗-滚压,其中精镗过程就是浮动镗削过程。     

单体液压支柱液压缸磨修复工艺

液压缸是单体液压支柱的关键部件,由于单体液压支柱的工作压力通常在31～49MPa之间,液压缸缸腔内壁在高负荷下工作,液压缸磨损现象普遍存在。随着单体液压支柱使用年限的增加,液压缸磨损将导致工作压力不足,从而影响工作质量。液压缸寿命决定着单体液压支柱的使用寿命以及使用成本,通过修复可恢复或部分恢复其功能,     

液压缸缩径再造修复新技术的开发及应用

液压缸缩径再造修复新技术,依据金属热胀冷缩效应及铁的同素异构理论,用中频感应加热装置对液压缸内壁进行加热、外部缸体喷水急速冷却,实现液压缸相变缩径结果。用该技术再造修复的液压缸,不需要改变原来缸体的形状,缸体内壁也不需额外填加其他材料,节省材料和资金,且再造后的液压缸缸体完全符合使用要求。     

利用镗滚压复合加工技术修复液压缸筒

介绍了用镗滚压复合加工技术修复液压缸筒的过程 ,此法修复缸筒质量稳定 ,生产效率高。     

缸体珩磨设备的改进

介绍了改进珩磨设备,实现平顶网纹珩磨。采用该工艺对缸体的加工具有许多优点,经过平顶网纹珩磨的缸孔内表面形成沟槽与小平台均匀相间的网纹表面。有利于缸体表面油膜的形成,防止拉缸,提高缸孔耐用度,同时还可以起到迷宫密封的效果。     

油缸珩磨精度影响因素的研究

随着单体液压支柱在综采工作面的推广应用 ,油缸的加工和修复量也日益增大 ,使用好珩磨加工技术 ,对于提高油缸精度和降低废品率起着至关重要的作用。为此 ,兖州矿业 (集团 )公司常州科学技术开发研究所最近开展了油缸珩磨精度影响因素的研究。在珩磨加工过程中 ,影响油缸珩磨质量的主要因素有 :珩磨机床的选择、珩磨工艺参数选择 (包括珩磨速度、珩磨压力、珩磨油石的规格 )、珩磨夹具、待珩工件的工况、切削液的选择待。此项研究详细地分析了上述诸因素对珩磨加工的影响作用情况 ,并且从理论上找出了珩磨工艺参数的最佳参数。课题组人员指…     

液压缸体的扩镗再利用

提出扩镗修复失效报废矿用液压支架缸体,对扩镗修复工艺与其它修复办法进行了分析对比,同时对扩镗后缸体的强度、刚度进行了可行性计算。     

SGB630/220输送机链轮加工工艺改进

介绍了SGB630/220输送机链轮加工工艺改进,通过自制一套偏心盘、定位盘、定心轴等装夹设备,增加定位基准,在旋转盘上加工,提高链轮的质量和降低加工成本,大大提高了链轮的使用寿命。     

液压支架中缸体的扩镗再利用

介绍了液压缸体的失效状况 ,通过对比采用扩镗方法修复缸体 ,并介绍了液压缸体扩镗的工艺过程 ,对其进行强度验算。结果表明 ,缸体扩镗后仍能满足强度要求 ,这对于降低原煤成本 ,提高企业效益有着极其重要的意义     

液压支架缸体内孔加工工艺系统研究

针对液压支架缸体内孔加工的特点,提出采用先进的少无切屑加工工艺手段,并详细给出了切合实际的推镗滚压复合加工工艺方案,极大地提高了缸体内孔加工的表面质量、尺寸精度和生产效率。     

2t蒸汽锤气缸的修复

利用带缸体镗削气缸缸套内孔的修复方法，提高气缸的使用寿命，解决因蒸汽锤气缸磨损而影响生产及更换缸套而浪费原材料的问题，并分析修复气缸后可能对设备造成的不利影响及解决的措施。     

45R牙轮钻机主空压机缸体加工

我矿自1981年在T_b8镗床上用改制的简易珩磨装置,珩磨45R牙轮钻机主空压机的缸体,取得了其它加工方法不能比拟的效果。现将珩磨工艺过程介绍如下; 一、45R牙轮钻机主空压机缸体加工难点 1、缸体孔径为φ317.5毫米,远远超过了T_b8镗床的经济镗孔直径(φ240毫米)。 2、表面光洁度要求高(▽7),尺寸精     

深孔内壁激光熔覆工艺研究

液压支架的立柱、千斤顶缸筒因长期接触污染 的乳化液介质导致麻坑剥落、拉伤等,部分立柱缸体出现漏液、窜液,不能继续使用[1-2].传统的修复工艺是电镀铬和内孔熔铜,一方面由于电镀铬层结合力小,容易造成冲击脱落,电镀铬污染环境,在某些领域已被替代[3-4],另一方面内孔熔铜的防腐能力没有达到预期效果[5].因此,采用激光熔覆进行修复.内壁激光熔覆是采用内壁激光熔覆设备对液压缸内孔进行熔覆后再深孔加工的一种工艺.     

油缸内孔滚压加工技术

对于油缸滚压加工,提出了采用镗-滚压组合加工工艺代替原来采用的粗镗-精镗-珩磨(或滚压)3道工序,以提高生产效率,并使质量稳定。详细介绍了采用新工艺时各种轴向夹持器和组合滚压器的结构和工作原理,并对具体的工艺过程作了说明。     

熔覆铜合金再制造技术修复立柱缸体的研究与应用

液压支架立柱在煤矿井下使用一段时间后,立柱缸体内壁会出现不同程度的麻斑剥落、深浅不等的针孔、拉痕,这些缺陷导致立柱产生内泄,表现出初撑力不够。这些缺陷一旦形成,液压缸体在使用中会加速缺陷的进一步扩大,造成密封圈损坏导致密封失效。为了保证使用质量,液压支架升井大修时通常采用更换新缸体,维修成本居高不下,形成系统性浪费。笔者分析了液压立柱缸体损坏的原因,详细介绍了熔覆铜合金再制造技术工艺及技术参数。实际应用表明,通过该工艺修复的缸体内表面能够大幅度提高缸体抗腐蚀和耐磨性能,提高缸体的使用寿命,降低维修成本。     

基于腐蚀疲劳损伤理论和PSO算法的液压缸体寿命预测与优化

利用腐蚀试验对单体液压支柱液压缸进行腐蚀测试,结合疲劳损伤理论,对腐蚀损伤下的单体液压支柱寿命进行预测,得出非腐蚀条件下与腐蚀条件下的液压缸腐蚀疲劳寿命对比。通过粒子群算法,以腐蚀疲劳寿命与最小体积为目标函数,在缸体强度、许用应力、内径壁厚比以及许用壁厚理论基础上,对缸体各参数进行优化,得出优化后的单体液压支柱预测寿命,相对于未优化前腐蚀疲劳寿命提高且具有很好的适应性。     

4L—20/8空压机修复

我采区一台4L— 20/8空压机,由于十字头和滑导部位多次烧损。1976年11月份我区维修人员,在技术人员和矿动力科的大力支持下,敢想敢于土法上马,自制设备对十字头和滑导部位进行了大胆的改造。在一台1.4千瓦的手提式电钻的基础上,自行设计了一台土镗床,将钻身安置在滑架内,用手动螺杆进行推进,再将其固定到机身缸体底座上,经校正后可进行对空压机滑导部位的镗削加工,镗去烧坏的表面,再经多次研磨提高了表面光洁度。对十字头的修复,先将十字头表面车去3毫米,再开出纵横各3个燕尾形槽,然后将其表面镀上5毫米厚的巴氏合金,按滑导尺寸进行车削,开出油沟,经进一步刮修使十字头和滑导之间隙合格。以上两项修复工艺均达到了设备的技术要求,经一年