河北某鲕状(菱)赤铁矿选矿试验研究

对河北某地含铁品位38.57%的鲕状(菱)赤铁矿进行了选矿试验研究,考察了该矿石的工艺矿物学特征,重点研究了采用磁选、浮选、磁化焙烧.弱磁选等选别工艺的分选效果,试验结果表明磁化焙烧-弱磁选工艺是分选此类难选铁矿石的有效方法.在温度750℃,焙烧时间80min,煤粉配比5%的最佳焙烧条件下,焙烧矿经弱磁选可以获得精矿铁品位为59.94%.回收率84.87%的良好指标,并通过XRD分析对磁化焙烧的反应机理进行了初步的探讨.     

高镁型硅酸镍矿离析提镍试验研究

云南某地的硅酸镍矿属面型风化壳矿床,资源储量大,但成分复杂、品位较低,常规选矿方法无法对其利用,是一种难选冶的矿种。根据高镁型硅酸镍矿的性质,采用氯化离析-弱磁选冶联合的方法进行条件试验研究,分别进行了氯化剂的用量试验、还原剂的用量试验、不同助剂的用量试验、焙烧温度试验、焙烧时间试验及磁选磁场强度试验,并选取最优的条件进行了重复试验。试验结果表明:氯化剂用量为30%,还原剂用量为15%,助剂选用Ca O、添加量为10%,焙烧温度为1 100℃,焙烧时间为90 min,磁场强度为1.2T,为最佳的试验条件,可获得镍精矿品位8.07%,回收率75.27%的选矿指标,为合理利用硅酸镍矿提供了技术支撑。     

硫酸渣磁化焙烧—磁选提铁降硫

硫酸渣铁品位为55.08％,其中有害元素硫的含量为1.3％.为高效利用硫酸渣,必须提高铁含量、降低硫磷等有害元素.硫酸渣试样直接进行弱磁选,得到铁精矿品位60.54％,精矿回收率仅为54.46％,采用磁化焙烧-弱磁选的方法来进行选铁试验,通过对磁化焙烧时间、磁化焙烧温度、还原剂的质量配比等条件试验,确定了在焙烧时间40 min,焙烧温度750℃,还原剂10％的最佳焙烧条件.焙烧矿磨矿至-0.074 mm 97.02％,用弱磁选管进行磁选的最佳试验条件,在此焙烧条件下,进行一粗一精的磁选,获得了铁品位64.57％,精矿回收率86.99％,硫含量降低到0.13％.     

添加剂对低镍高铁红土镍矿选择性还原的影响

采用还原焙烧-磁选法处理低镍高铁型红土镍矿,研究了添加剂(Na2SO4,Na2CO3,CaCO3和CaSO4)对镍、铁矿物选择性还原的影响规律,并通过X射线衍射(XRD)、扫描电镜-能谱分析等方法,分析了添加剂作用下焙烧矿中矿物成分、相变转化、微观结构特征及元素赋存状态.结果表明:添加剂Na2CO3,CaCO3及CaSO4作用下选择性还原效果较差,而Na2SO4作用效果明显,在Na2SO4用量10%,烟煤用量2%,1 250℃焙烧50min条件下,获得镍铁产品中镍的品位为9.52%,镍回收率88.40%,镍铁回收率之差达60.50%,实现了镍铁矿物的选择性还原,其原因是Na2SO4作用下弱还原气氛抑制了浮氏体还原成金属铁,降低了铁的回收率,同时Na2SO4分解出的S降低了镍铁颗粒的表面能和熔点,而且焙烧矿呈熔融状态,促进了镍铁颗粒长大,有利于镍铁颗粒与脉石矿物充分分离.     

中州赤泥物性分析及铁回收的研究

为探索中州赤泥回收利用新途径,用热分析(TG-DSC)、SEM分析、XRD分析以及比磁化率值测定等方法,对中州赤泥基于铁回收方面的物化特性进行分析研究。采用正交试验的方法,考察了焙烧温度、焙烧时间、还原剂和添加剂用量对赤泥还原焙烧效果的影响。结果表明:在焙烧温度980℃,焙烧时间100 min,赤泥∶还原剂∶添加剂=100∶10∶4的条件下还原焙烧赤泥,经过磁选,其中的铁矿物得到了富集,精矿品位为56.91%,回收率82.25%。     

云南某褐铁粗精矿强化还原焙烧—弱磁选试验研究

针对云南某褐铁矿选厂强磁选后得到的铁粗精矿品位(Fe 52.35%)较低的问题,在工艺矿物学研究的基础上进行试验研究：在催化剂添加量14%,还原剂添加量12%,焙烧温度1 050℃,焙烧时间30 min的条件下,采用“强化还原焙烧—弱磁选”工艺获得了精矿产率67.95%、品位TFe 70.89%、回收率91.94%的良好技术指标。     

鲕状赤铁矿“磁化焙烧-晶粒长大-磁选”新工艺研究

基于宣龙式鲕状赤铁矿嵌布粒度极细、结构复杂等特点,进行了磁化焙烧-晶粒长大-磁选新工艺研究。在焙烧温度为800℃,煤粉配比10%,焙烧时间45min的条件下,使赤铁矿还原焙烧成磁铁矿,经过弱磁选,可得到铁精矿品位62.5%,回收率85.5%的良好选矿技术指标。通过一系列观测手段及相关理论说明,证实了磁铁矿晶粒能够长大。     

低品位镍红土矿直接氢原实验研究

在对单纯镍铁氧化物氢还原热力学分析的基础上,对低品位复杂红土镍矿进行了直接氢还原实验研究,考察了还原时间、还原温度、氮氢混合气体中氢含量对镍铁还原率的影响。对还原产物进行的物相分析表明,由于红土矿组成的复杂性,高温下共熔相产生的粘结和包覆作用使还原率降低。最佳实验条件为还原温度850℃,还原时间40 min,氮氢混合反应气体中氢含量65%,镍和铁的还原率分别达到43%和62%。铁氧化物的还原为分步还原过程。     

低品位红土镍矿的直接氢还原实验研究

在对单纯镍铁氧化物氢还原热力学分析的基础上,对低品位复杂红土镍矿进行了直接氢还原实验研究,考察了还原时间、还原温度、氮氢混合气体中氢含量对镍铁还原率的影响。对还原产物进行的物相分析表明,由于红土矿组成的复杂性,高温下共熔相产生的粘结和包覆作用使还原率降低。最佳实验条件为还原温度850℃,还原时间40 min,氮氢混合反应气体中氢含量65%,镍和铁的还原率分别达到43%和62%。铁氧化物的还原为分步还原过程。     

磁化矿石颗粒模型及磁选过程分析

基于磁选过程中颗粒尺寸、磁场强度和磁选精矿品位三者之间的关系,建立磁化矿石颗粒模型,对其进行理论分析与计算,确定最佳磁场强度,并进行磁化矿石的磁选研究。结果表明：在配煤量4%（质量分数）,焙烧温度850℃,焙烧时间60 min,磨矿细度-0.074 mm占60%（质量分数）,磁场强度为40 mT的条件下,得到铁品位57.7%（质量分数）,铁回收率90.3%（质量分数）的铁精矿,较好地实现了铁精矿的富集和回收。     

煤基还原法从镍冶炼渣中提取有价金属的研究

对镍冶炼渣的组分进行了分析,采用煤做还原剂对镍冶炼渣中金属元素进行高温还原,结果表明:主金属元素铁被还原成单质,其他有价金属元素Ni,Cu,Co以合金的形式存在于单质铁中.通过对温度、时间、配碳比和CaO添加量等反应参数的实验研究,得到了最优的反应条件,即温度为1 300℃,时间为60min,配碳比为4,CaO添加量为20%,还原产物中铁的金属化率可达到99.22%.对还原产物进行破碎-磨矿-磁选处理,可得到铁品位89.84%,金属化率96.85%,回收率92.15%,其他金属Cu,Co,Ni回收率≥85%的混合精矿.     

低品位铁矿石流化焙烧-磁选提质试验研究

针对我国低品位铁矿石嵌布粒度极细,成分复杂,难提难选的现况,运用循环流化床和磁选管进行劣质铁矿石的流化焙烧 磁选试验研究,试验采用CO、N2的混合气体营造还原性气氛（其中CO体积分数为10%）,将粒径为1 mm以下的新疆某低品位铁矿石（原矿铁品位为9.63%）于850 ℃焙烧10 min,得到强磁性的磁铁矿,将焙烧产物破碎细磨（磨至200 目以下占75%）,利用湿式磁选管在71.66 kA/m的磁场强度下进行弱磁选抛尾,可以得到铁精矿品位为46.25%,全铁回收率为25.52%的选矿指标.研究表明,运用循环流化床焙烧-弱磁选的方法提质铁矿石,可以有效地减少焙烧时间,在保证选矿达标的基础上,有效地降低生产周期.     

广西某赤褐铁矿选矿试验研究

对广西某含铁品位为52.07%、磁性率(FeO/TFe)为2.11%的难选赤褐铁矿矿石进行理化性能分析和矿物工艺学研究,并进行了强磁选、还原焙烧—磁选选矿试验,确定还原焙烧—磁选可以获得较好的选别指标为:精矿铁品位达63.27%,产率达82.70%,铁回收率95.99%,有害元素硫,磷都较低,SiO2、Al2O3、CaO、MgO的含量都能满足高炉冶炼的要求,属于优质铁精矿.     

红土镍矿干燥焙烧工艺条件选择研究

以红土镍矿为原料,用热重分析(TG)和X射线衍射分析(XRD)等方法,对红土铁矿干燥焙烧条件进行研究.结果表明,在矿石粒度为0~3 mm且小于180目颗粒占25%,配焦粉量8%,焙烧温度850℃,焙烧时间90 min,干燥焙烧效果最佳.     

某鲕状赤铁矿流化床燃煤还原焙烧-磁选研究

运用小型循环流化床锅炉,针对铁品位为49.20%、磷质量分数为1.16%的湖北某鲕状赤铁矿进行磁化焙烧-磁选试验研究.试验结果表明,将粒径为106～150 μm的鲕状赤铁矿在700 ℃下焙烧15 min,选取磨矿后粒径在74 μm以下的颗粒质量分数为85%的焙烧矿物,运用湿式磁选管在139.22 kA/m的磁场强度下对筛选后的焙烧矿物进行磁选抛尾,可以获得铁品位为55.12%、全铁回收率为70.11%、磷质量分数为0.67%的铁精矿.研究表明,运用循环流化床局部还原性气氛高速磁化焙烧铁矿石是可行的,运用该磁化焙烧-磁选工艺流程可以达到一定的提铁降磷效果.     

微细粒低品位碳酸锰矿强磁选工艺研究

对某地微细粒低品位碳酸锰矿进行强磁选工艺试验,经强磁粗选,可获得品位和回收率分别为22 .64 %和51 .76 %的锰精矿,经疏水絮凝处理可将磁选精矿品位和回收率分别提高到23 .06 %和54 .89 %;经强化疏水絮凝处理,可获得品位和回收率分别为18 .80 %和10 .69 %的扫选精矿.     

贫磁铁矿反浮选降硅试验

湖北省某地具有较为丰富铁矿资源,矿石中铁含量较低,原矿中全铁（TFe）含量约15%,属于贫磁铁矿,铁矿物的嵌布粒度较细,通过单一弱磁选很难得到全铁品位超过60%的铁精矿,针对该矿弱磁选精矿进行反浮选提铁脱硅研究,一粗一精开路反浮选流程精矿品位可达60%以上,铁回收率60%,产率50%左右.通过小型闭路试验,反浮选最终获得较好指标：精矿产率为68.57%,品位为58.62%,回收率为82.83%.     

贫磁铁矿反浮选降硅试验

湖北省某地具有较为丰富铁矿资源,矿石中铁含量较低,原矿中全铁(TFe)含量约15%,属于贫磁铁矿,铁矿物的嵌布粒度较细,通过单一弱磁选很难得到全铁品位超过60%的铁精矿,针对该矿弱磁选精矿进行反浮选提铁脱硅研究,一粗一精开路反浮选流程精矿品位可达60%以上,铁回收率60%,产率50%左右.通过小型闭路试验,反浮选最终获得较好指标:精矿产率为68.57%,品位为58.62%,回收率为82.83%.     

一种磷矿低温浮选捕收剂

探讨了一种自制的磷矿浮选捕收剂在低温(13～15℃)条件下的浮选效果,同时做了加温(28～30℃)条件下的对比试验.在低温条件下精矿的品位达到30.40%,回收率达到81.36%;在加温条件下精矿的品位达到30.55%,回收率达到82.37%,由此可知这种捕收剂受温度影响不大,能在不加温的条件下用于冬天生产.     

新型捕收剂常温反浮选铁矿石的试验

以司家营铁矿磁选精矿为研究对象,采用新型改性脂肪酸类捕收剂,在浮选温度为25℃下,通过条件试验确定最佳药剂用量(粗选氢氧化钠1 500 g/t,淀粉650 g/t,石灰550 g/t,捕收剂450 g/t;精选石灰200 g/t,捕收剂450 g/t),进行一粗一精开路浮选得到精矿品位66.56%,回收率为70.64%,并经过闭路流程获得精矿品位65.79%,回收率为83.01%,尾矿品位13.58%的选矿指标.试验表明,该新型捕收剂选择性强,常温下水溶性好,解决了常规加温浮选能耗大、成本高的问题.