一炼轧转炉冒黄烟浅析

<正>一炼轧转炉厂现有氧气顶吹转炉三座,其中1#、2#号转炉原设计能力为80吨,3#炉设计能力为100吨,对应着有三套一次除尘系统,一次除尘风机为三用一备。2#、3#转炉采用的是典型的OG法转炉煤气净化和回收工艺,即"两文三脱"全湿法除尘。主要设备包括活动烟罩、固定烟罩、溢流文氏管(一文)、重力脱水器、矩形可调文氏管(二文)、90。弯头脱水器、湿旋脱水器、风机及煤气回收系统等。其工艺设备布置见图1。     

加速连铸稳产增产步伐

唐钢有两个转炉炼钢厂,一炼钢厂有四座公称容量为6吨的氧气侧吹转炉,设计能力年产钢24万吨:二炼钢厂有三座公称容量30吨的氧气顶吹转炉,设计能力年产钢90万吨。唐钢的连铸生产已有较远久的历史。1957年一炼钢建成一台立式连铸机,到1984年才达到设计能力,产坯5.2万吨。到1986年,全公司连铸比很低,仅为5.07％。“七五”期间,唐钢把发展连铸     

中小型转炉湿法除尘OG系统设计探讨

1　概述　　根据不完全统计,我国中小型转炉,是指转炉公称容量小于100t的转炉,约有五六十座,约占全国转炉炼钢产量的40%;这些转炉大多数始建于70年代,转炉烟气净化除尘系统基本上是湿法除尘,其工艺流程与宝钢300t转炉烟气净化除尘系统相同或相近。通过20多年的实际运行,这些转炉烟气净化除尘系统都存在这样那样的问题。随着人们环保意识的提高,和国家对大气环境质量要求的标准越来越高,有必要对转炉湿法除尘系统进行全面的分析,找出存在的问题和解决的办法,为提高钢产量,增加经济效益及对转炉进行扩容改造,实现煤气回收,做好前期必要的工作…     

转炉煤气的回收和利用

国外六十年代,已开始试验未燃法回收利用氧气转炉烟气,特别是日本、西德和法国,为了利用能源和解决环境污染,大力发展回收含一氧化碳浓度高的烟气工艺,用作燃料或化工原料。上钢一厂30吨氧气转炉烟气净化回收工程是我国第一座投入正常运转的烟气回收利用装置,既能消除环境污染,又变废为宝综合利用。据统计每炼一吨钢,即可获得含CO60％的转炉煤气60m~3和10kgFeO粉尘,同时在烟气冷却降温过程中,利用余热产生90kg蒸汽。转炉烟气净化回收系统的工艺流程如图示。30吨转炉烟气净化采用三文一箱湿法高压流程,最大处理烟气量按17000～20000Nm~3/h计,炼钢产生的高温浓尘多变的炉气从炉口逸出后,经活动烟罩进入汽化冷却烟道内进行热交换,使温度降到1000℃左右,进入二级串联的内喷文氏管净化,第     

6t氧气顶吹转炉扩容改造实践

1 前言 苏州钢铁厂转炉车间原有两座公称容量为6吨氧气顶吹转炉,其设计能力为年产钢13万吨。经过前些年进行炉体扩容后,使平均炉产钢水量增加到9吨左右。将其转炉钢产量提到30万t/年,同时,改善铁水供应方式,为转炉车间以连铸为中心来组织生产提供有利的条件,与此相配套,对原有除尘效果     

迁钢210t转炉煤气干法除尘工艺生产实践

首钢迁钢第二炼钢厂210 t转炉烟气净化采用干法除尘工艺,采取多项措施对工艺及设备进行了优化,有效地提高了转炉煤气干法除尘系统的安全性。     

干法除尘在攀钢西昌基地200t转炉上的成功应用

攀钢西昌基地转炉一次除尘在借鉴攀枝花本部转炉一次除尘采用传统OG法、新型OG法的经验基础上引进了LT干法除尘技术,该除尘系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器和煤气冷却器等组成.一年来攀钢西昌基地转炉干法除尘系统运行稳定、阻损小、费用低、净化效率高(烟气含尘量小于10 mg/Nm3),与湿法除尘系统相比取得了更好的经济效益和环境效益.     

济钢120t转炉炼钢烟尘治理

采用二级文氏管净化处理、煤气回收或布袋除尘等技术对济钢120t转炉生产中辅原料及铁合金上料,倒罐间烟气,铁水预处理烟气,转炉一次、二次烟气,炉外精炼等烟尘进行治理,除尘效率达99%以上,转炉一次外排烟尘含量控制在80mg/m3以内,回收一次除尘污泥、除尘灰中氧化铁作为原料使用,年节约成本500余万元。     

镁碳砖在复吹转炉上的使用

一、前言镁碳砖具有优良的抗热震性、耐剥落性、抗钢渣熔融和冲刷性能。武钢1981年底开始在转炉上试用以来,转炉炉令成倍增长,转炉作业率大大提高,产量大幅度上升,炉衬砖的消耗明显下降,这充分显示了镁碳砖使用于复吹转炉的强大的生命力。武钢二炼钢原设计三座公称容量50吨的顶吹氧转炉,匹配三台弧形板坯连铸机,年产钢150万吨(其中连铸坯120万吨,模铸钢锭30万吨)。十多年来,通过采用各种先进技术,     

湿电技术在转炉一次烟气治理中的应用

本文通过迁钢3*210吨转炉一次烟气除尘系统圆筒型湿式电除尘器的成功应用,说明湿电技术在转炉一次烟气治理改造项目应用的优势。     

炼钢厂二次除尘系统改造

针对型钢炼钢厂转炉扩容后二次除尘效果下降的状况,提出了烟气净化除尘系统改造方案。通过改造原有转炉二次除尘设备,同时新增配套二次烟气处理设施,使炼钢厂二次除尘效果得到了有效改善。     

济钢120t转炉二次烟气除尘设计

济钢120t转炉二次烟气除尘设备选用长袋低压脉冲除尘器,风机采用液力偶合器,并设计将加料系统除尘风量直接加入转炉二次烟气除尘系统。系统投产后,每炉钢节电1200kW,烟气排放浓度为47mg/m3,烟气温度在110℃以下。实践证明,该系统具有节能、捕集率高、排放浓度低、自动化程度高等特点。     

转炉干法除尘灰气力输送方法研究

介绍了福建三钢二炼钢120t转炉原设计干法除尘烟气净化回收系统的粗、细灰收集输送工艺原理和存在缺陷,经过对粗、细灰气力输送的可行性和技术难点进行研究,提出气力输送工艺原理和实施方案。     

鞍钢转炉同首钢转炉技术经济效果分析

为了找出鞍钢转炉的经济效果与首钢的差距,本文对两家转炉近年的技术经济指标进行分析,以便探索提高鞍钢转炉经济效益的途径。鞍钢有两座公称150t氧气顶吹转炉,采用二吹一。1981年生产钢锭142.8万吨;首钢有三座公称     

大型炼铜转炉

<正> 贵溪冶炼厂熔炼车间转炉工段设有PS型转炉三台。当粗铜生产能力为9(万吨/年)时,转炉工段日处理含铜品位为50％的冰铜590吨。冰铜来自闪速熔炼炉及炉渣贫化电炉。吹炼产物粗铜送回转式精炼炉进一步精炼并铸成阳极板;吹炼烟气经余热锅炉回收余热后由电收尘器除尘净化再送往硫酸车     

转炉炼钢烟尘污泥直接回用烧结

我厂现有2座8t纯氧顶吹转炉,炼钢烟尘净化采用“二文一塔”湿法除尘系统,除尘污水经过澄清、冷却后闭路循环使用,沉淀池底部的污泥浆用砂浆泵输送到污泥处理间,经真空过滤脱水后含湿率约30％的污泥,过去是直接用汽车送至厂外堆放,这不仅污染了环境,而且又占用农田,为此厂方每年还要补贴农民的土地占用费。按我厂年产20万吨钢计,每年将产生4000吨干污泥外运堆放。为了利用转炉除尘污泥、结合我厂实际     

兑铁水过程转炉除尘仿真模拟

以某厂120t转炉二次除尘系统为研究对象,模拟研究了转炉在兑钢、出钢过程中所产生的烟气在兑钢前后流场分布和温度场分布。研究结果表明,改造前二次引风口气体阻力大,改进后转炉跨内负压场分布均匀,改造后二次除尘系统能够满足兑铁水过程除尘。研究结果为改进除尘效果提供理论依据与指导,有利于实现转炉烟气达标排放。     

半钢炼钢转炉干法除尘工艺控制技术

针对西昌钢钒转炉干法除尘系统,在分析转炉干法除尘系统泄爆机理的基础上,通过转炉干法除尘系统装料制度控制、氧枪操作制度控制、造渣制度控制、联锁控制条件优化控制及干法除尘系统EC水量、温度控制等系列控制技术的开发应用,实现了转炉干法除尘零泄爆。系统放散烟气含尘量降到6.2mg/Nm3(4mg/Nm3~11mg/Nm3),煤气回收量提高到129Nm3/t钢,蒸汽回收量105kg/t钢,系统节约电耗为3.01kW/t钢,节约循环水消耗2.46t/t钢,净煤气含尘浓度<10mg/Nm3(0.1mg/Nm3~1.0mg/Nm3),炼钢除尘灰量16.4kg/t钢等技术经济指标,解决了除尘系统水污染问题,实现了烟气的无污染排放,具有显著的经济效益和社会效益。     

韶钢三炼钢厂120t转炉除尘系统新OG改造

韶钢三炼钢厂新增120t转炉1座,一次除尘采用新OG法进行烟气净化和煤气回收。介绍新OG法流程,环缝洗涤器的作用以及调试过程中出现的问题以及解决的方案。     

氧气顶吹转炉烟气净化全低压流程煤气回收可行性探讨

本文以南京钢铁厂15吨氧气顶吹转炉烟气净化流程的演变——通过蒸气引射,风机改造,蒸气喷射除尘等,进一步简化流程,提高除尘净化效率,降低系统阻力等方面进行了低压流程煤气回收试验,以及一系列的工业性试验。依此,提出对中小转炉利用全低压系统进行煤气净化回收的可行性进行探讨。