FCC汽油预加氢对生产满足国IV排放标准汽油的切割方案的影响

对中国石油3家炼油厂FCC汽油进行了窄馏分切割,对窄馏分总硫含量和烯烃含量进行了对比分析,在保证轻汽油总硫质量分数不大于50 μg/g的前提下,将FCC汽油中小于105 ℃的高烯烃馏分尽可能多地切入轻汽油中,减少重汽油加氢脱硫过程中由于烯烃饱和导致的辛烷值损失。对预加氢前后催化裂化汽油的辛烷值损失进行了对比,结果表明催化裂化汽油经预加氢后,可显著提高重汽油切割点,减少辛烷值损失。     

OCT-ME超深度加氢脱硫汽油技术工业应用

中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院新开发的OCT-ME催化汽油选择性深度加氢脱硫技术能够处理FCC汽油,生产欧Ⅴ超清洁汽油,并且辛烷值损失较小。该技术特点为将FCC汽油先分馏为轻馏分和重馏分;轻馏分经无碱脱臭与FCC柴油吸收分馏后,分出塔顶脱硫轻汽油、中间馏分和塔底柴油,脱硫轻汽油可以直接去产品调合;中间馏分和重馏分在高加氢脱硫选择性ME-1催化剂作用下进行加氢脱硫,产物直接去产品调合。2012年首套OCT-ME装置在中国石油化工股份有限公司湛江东兴石油化工有限公司成功工业应用。2013年7月进行的标定结果表明,OCT-ME技术将FCC汽油硫质量分数由455~476μg/g降低到9.5~9.9μg/g,RON损失1.6~1.9单位。     

FCC汽油预加氢对生产满足国Ⅳ排放标准汽油切割方案的影响

对中国石油天然气股份有限公司的3家炼油厂FCC汽油进行了窄馏分切割,对窄馏分总硫含量和烯烃含量进行了对比分析,在保证轻汽油总硫质量分数不大于50μg/g的前提下,将FCC汽油中小于105℃的高烯烃馏分尽可能多地切入轻汽油中,减少重汽油加氢脱硫过程中由于烯烃饱和导致的辛烷值损失。对预加氢前后FCC汽油的辛烷值损失进行了对比,结果表明,FCC汽油经预加氢后,可显著提高重汽油切割点,减少辛烷值损失。     

催化裂化汽油选择性深度加氢脱硫技术OCT-MD的开发

中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院新开发的催化裂化汽油选择性深度加氢脱硫技术OCT-MD,能够通过处理催化裂化汽油来生产超清洁汽油,并且辛烷值损失较小.该技术先将催化裂化汽油脱臭后切割为轻、重两个馏分,然后对重馏分进行加氢脱硫,加氢后重馏分再与轻馏分调合而得到清洁汽油.脱臭工艺可将轻馏分中的硫醇转化为二硫化物而除去,因而可大大降低重馏分加氢脱硫深度,从而避免烯烃过度加氢饱和所造成的辛烷值损失.20D7年,首套采用OCT-MD技术的工业装置在中国石化石家庄炼油化工股份有限公司投入运行,生产出硫质量分数小于50μg/g的超清洁汽油,标定结果表明,OCT-MD技术将催化裂化汽油硫质量分数由575～710μg/g降到28～41μg/g,研究法辛烷值损失仅为0.9～1.6个单位.表明OCT-MD技术可为我国炼油厂超清洁汽油生产提供经济、灵活的技术方案.     

催化汽油M-DSO与溶剂抽提脱硫联合工艺的工业应用

基于脱硫工艺原理,分析了催化汽油M-DSO(芳构化-选择性加氢脱硫)与溶剂抽提脱硫联合工艺的实际应用情况,并提出了联合工艺优化方案。结果表明:M-DSO单元加氢改质重汽油经加氢脱硫(HDS)后,脱硫率达97.7%,研究法辛烷值(RON)损失2.3个单位;溶剂抽提脱硫单元抽余油含硫量为4.5μg/g,脱硫率达91.9%;联合工艺优化方案即将催化汽油切割成轻、中、重汽油馏分,轻汽油直接作为汽油调和组分;中汽油先经溶剂抽提脱硫再经加氢改质处理,在脱硫、降烯烃的同时尽量保留辛烷值;少量重汽油直接进行HDS处理,避免了因部分含硫有机化合物加氢改质后导致HDS难度的增加。     

降低流化催化裂化汽油的硫含量

使用分馏并对重组分加氢处理除去硫 ,流出物用中间组分急冷处理 ,并加氢处理混合蒸气流 ,能有效除去硫 ,辛烷值的损失最小。降低流化催化裂化汽油硫含量的步骤 :①分馏成含 50 %～ 80 %流化催化裂化汽油的轻馏分 ,含 1 0 %～ 30 %流化催化裂化汽油的中间馏分及含5%～ 2 0 %流化催化裂化汽油的重馏分 ;②重组分在加氢处理装置的第一床层加氢处理除去硫 ;③第一床层的流出物用中间馏分急冷 ;④总物流在加氢装置的第二床层加氢处理 ,以使总硫含量合格。用于降低ＦＣＣ汽油的硫含量 ,以达到所需的脱硫水平 ,使烯烃含量适当降低并使辛烷值损失最…     

第二代催化裂化汽油选择性加氢技术(RSDS-Ⅱ)的工业应用

中国石化长岭公司在催化汽油选择性加氢脱硫装置上,对中国石化石油化工科学研究院开发的第二代催化汽油选择性加氢技术进行了首次工业试验及所得产品标定。结果表明,在氢分压1.70MPa,主剂体积空速3.24h-1,平均反应温度257℃的条件下,重馏分加氢汽油中硫的质量分数为7.7×10-6,脱硫率高达98.43%,而研究法辛烷值仅损失1.8个单位,产品可满足欧Ⅴ标准;在氢分压1.70MPa,主剂体积空速3.32h-1,平均反应温度240℃的条件下,重馏分加氢汽油中硫的质量分数为42×10-6,脱硫率为92.41%,而研究法辛烷值只损失了0.6个单位,产品可满足欧Ⅳ标准。     

FCC汽油加氢脱硫及芳构化工艺研究——烃类组成的变化及对汽油辛烷值的影响

针对催化裂化(FCC)汽油加氢脱硫和降烯烃过程中辛烷值损失的不足,采用洛阳石油化工工程公司开发的FCC汽油加氢脱硫及芳烃化工艺,以FCC汽油重馏分(80℃以上)为原料,考察反应前后烃组成及辛烷值的变化.结果表明FCC汽油重馏分加氢脱硫及芳构化前后,硫质量分数由1 570μg/g降至128μg/g,烯烃体积分数由36.7%降至15.8%,芳烃、异构烷烃和环烷烃含量增加,异构烃与正构烃比率提高,RON和MON均有不司程度的提高,达到了加氢脱硫和降烯烃的同时不损失辛烷值的目标.     

第二代LTAG技术开发

为进一步提高汽油辛烷值并降低氢耗,通过色 质联用技术与实沸点切割分析相结合的方法研究催化裂化轻循环油(LCO)轻、重馏分切割方案,并进一步考察LCO不同馏分的加氢和裂化性能;开发了LCO轻、重馏分切割后LCO轻馏分直接催化裂化回炼而LCO重馏分定向加氢后再回炼的第二代LTAG技术(LTAG-Ⅱ)。工业应用结果表明：第二代LTAG技术LCO轻馏分与加氢后的LCO重馏分催化裂化回炼的表观转化率达到74.12%,汽油+液化气表观选择性达到88.00%;与LCO全馏分加氢回炼的第一代LTAG技术相比,汽油研究法辛烷值(RON)、马达法辛烷值(MON)分别提高0.6、0.7个单位,且LCO加氢的氢耗降低22.70%,经济效益显著。     

FCC汽油选择性加氢脱硫工艺优化设计

应用中国石化抚顺石油化工研究院（FRIPP）新开发的催化裂化（FCC）汽油选择性深度加氢脱硫技术（OCT-MD）：先将FCC汽油脱臭后切割为轻、重两个馏分,与FCC汽油直接先切割相比,轻馏分的总硫质量分数降低45％左右,硫醇硫质量分数≤10μg／g,RON损失较小,可以大大降低重馏分加氢脱硫深度,减少烯烃过度饱和造成的辛烷值损失。重馏分加氢脱硫反应采用低压操作方案有利于减少产品辛烷值损失,反应器入口压力最好不大于2．0MPa。采用二乙醇胺法处理后循环氢H2S质量分数≤100μg/g,不但可以提高脱硫率,还可大大减轻硫化氢与未反应的烯烃重排生成大分子硫醇的程度。根据中试和模拟计算结果,OCT—MD技术第一次在湛江东兴石油企业有限公司新建的FCC汽油选择性深度加氢脱硫装置上使用。     

操作条件对流化催化裂化汽油重馏分催化精馏加氢脱硫的影响

利用 CoMoP/Al_2O_3-TiO_2汽油加氢脱硫工业催化剂,在新型垂直筛板塔催化精馏装置上对流化催化裂化(FCC)汽油重馏分进行加氢脱硫,考察了进料口位置、压力、氢气与原料油的体积比、原料油的液态空速和回流比对催化精馏加氢脱硫效果的影响。实验结果表明,在进料口位置为第7塔节、压力2.0 MFa、反应段平均温度279℃、氢气与原料油的体积比300、液态空速2.0 h~(-1)、回流比2.0的条件下,FCC 汽油重馏分脱硫率达到95.73%,硫含量由850 42μg/g 降至36.32μg/g,辛烷值损失仅为0.6。将催化精馏加氢脱硫与固定床加氢脱硫进行了对比,结果表明,在相似的操作条件下,催化精馏加氢脱硫的脱硫率略低于固定床加氢脱硫,但油品的辛烷值损失较小。     

降低吸附脱硫工艺汽油产品的辛烷值损失

对吸附脱硫过程中造成汽油辛烷值损失的关键因素进行了分析,在小试条件下,考察了工业吸附剂添加辛烷值助剂后,反应条件对脱硫汽油辛烷值损失的影响,并在工业装置上进行了应用。结果表明：造成脱硫汽油辛烷值降低的关键因素是汽油中大量C₅和C₆烯烃发生加氢饱和反应;与原工艺相比,在辛烷值助剂质量分数为20%,反应压力为2.4 MPa,反应温度为427℃的优化反应条件下,1.2 Mt/a工业装置汽油产品辛烷值损失从1.74降低为0.88,损失降低近50%。     

PHG选择性汽油加氢装置辛烷值损失原因分析

考察了中石油云南石化有限公司PHG选择性汽油加氢装置操作条件对混合汽油辛烷值的影响.结果表明:汽油辛烷值损失的影响因素有预加氢单元操作条件、轻汽油采出量和加氢脱硫反应器入口温度.根据以上影响因素,结合实际生产情况进行优化得出,预加氢反应器最低入口温度为136℃,分馏塔最小回流比为0.50,轻汽油最大采出比例为0.37,...     

S Zorb装置降低汽油辛烷值损失的探索与实践

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司150 kt/a S Zorb装置首次开工运行后,因加工负荷及进料硫含量低,装置出现汽油脱硫率过高、产品硫含量过低、汽油辛烷值损失大的问题.经过不断探讨,摸索出吸附剂“大硫差、小循环量”的操作方法.采用吸附剂低活性、高空速、降低氢油比、提高反应温度等操作条件,不仅可将汽油脱硫的辛烷值（RON）损失由0.9～1.3降至0.5个单位以下,同时也减少吸附剂细粉生成,降低剂耗,减小程控阀、膨胀节、过滤器等关键设备的磨损,延长设备运行周期,降本增效.     

操作工艺对混合汽油辛烷值损失的影响

考察了中国石油云南石化有限公司汽油加氢装置和轻汽油醚化装置操作工艺对混合汽油产品辛烷值损失的影响,并对操作工艺进行了优化。结果表明:混合汽油辛烷值损失的影响因素为预加氢反应器温度、加氢脱硫反应器入口温度和轻汽油抽出量。在预加氢反应器温度为136 ℃,轻汽油抽出比为0.37,分馏塔回流比为0.50,加氢脱硫反应器入口温度为215 ℃,循环氢流量为82 000 m3/h的优化条件下,混合汽油产品中烯烃、饱和烷烃体积分数损失分别降低了0.1,2.1个百分点,辛烷值损失值由1.4降至0.6。     

Ni/ZnO吸附剂脱除催化裂化汽油中的硫

 采用等体积浸渍法制备了Ni质量分数为4%的Ni/ZnO吸附剂，以FCC汽油为原料，通过固定床吸附实验评价了Ni/ZnO吸附剂对催化裂化汽油的吸附脱硫性能以及吸附剂的再生性能。结果表明，较高的反应温度、压力和较低的体积空速有利于提高Ni/ZnO对FCC汽油的吸附脱硫效果，并且汽油辛烷值损失小。Ni/ZnO吸附剂脱硫的适宜操作条件为: 温度370～380℃，吸附压力2.0MPa，氢/油摩尔比1.5，体积空速4.0h^-1，此时吸附剂的穿透硫容 (硫质量分数达到30μg/g时，认为吸附剂穿透，测定吸附剂中的硫质量分数，即为吸附剂的穿透硫容。)为2.54%，汽油辛烷值损失1.1个单位。该吸附剂可以再生，多次循环使用后其脱硫性能基本保持不变。     

S Zorb装置汽油辛烷值损失偏大的原因分析与措施

简述S Zorb工艺技术原理、特点,针对中国石化齐鲁分公司S Zorb装置开工以来汽油辛烷值损失较大的问题,从反应温度、反应压力、质量空速、吸附剂硫含量方面进行了分析。根据分析结果对装置操作进行调整,汽油辛烷值损失偏大问题得到了较大改善,装置效益增加。     

提高催化裂化汽油辛烷值的可行性研究

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司1.6 Mt/a催化裂化装置的汽油生产现状,分析了原料组成、工艺条件、催化剂、汽油终馏点和蒸气压等因素对催化裂化汽油辛烷值的影响.结合闪蒸系统扩能改造,对装置提高产品辛烷值采取了调整措施,即增大掺渣比、提高反应温度和剂油比、提高汽油蒸汽压和再生催化剂定碳等.实施效果表明,汽油辛烷值达90.5以上,较优化前平均增加0.7单位,优化操作工况下月增效益约453.6×104lRMB￥,达到了提高汽油辛烷值的目标,降低了高标号汽油的调合成本,弥补下游装置的损失.     

Prime-G~+工艺技术在催化汽油加氢脱硫装置上的应用

中国石油大港石化公司750 kt/a催化汽油加氢脱硫装置采用法国Axens公司的Prime-G+工艺技术,结果表明,催化汽油脱硫率高,辛烷值损失小,氢耗低,可生产出高清洁汽油。     

渣油催化裂化装置消除剂油比瓶颈的方法

介绍了渣油裂化催化剂的性能要点 ,讨论了渣油裂化催化剂性能的发挥、产品分布、汽油辛烷值等与剂油比的关系。指出渣油裂化一般采用氢转移活性低的催化剂 ,这种催化剂需要在高剂油比下操作 ;对渣油的裂化和提高汽油辛烷值也需要高的剂油比。现有一些催化剂循环量受到限制剂油比较低的装置可采用分段进料的方法 ,着重提高对渣油的剂油比。提出了现有几种装置提高剂油比的方法。