喀拉通克铜镍矿球磨机磨矿作业质量优化试验研究

针对喀拉通克铜镍矿球磨机存在磨矿作业质量不达标的问题,通过对矿石力学性质及原矿粒度组成进行测定分析,并利用分析结果计算钢球介质尺寸,开展不同钢球介质配比方案磨矿对比试验研究,确定推荐方案φ100:φ80:φ60:φ40=30:20:20:30为提高球磨机磨矿作业质量的较佳钢球介质配比方案。试验结果表明:该铜镍矿石容重大、硬度大、韧性高且伴有脆性矿石存在,属于难磨类型的矿石;与现场方案相比,推荐方案+0.20 mm级别产率降低了5.55个百分点,-0.15 +0.019 mm、-0.074 mm级别产率分别提高了2.75个百分点、10.68个百分点,磨矿技术效率提高了3.35个百分点。     

中关铁矿选矿厂磨矿工艺优化

为了提高选矿厂磨矿效率,降低球磨机吐出顽石量,中关铁矿针对一段自磨机磨矿、二段球磨磨矿工艺中矿石较硬、磨矿效率低、球磨机易吐顽石等问题,进行了物料进球磨机前预选和进球磨前破碎等工艺优化研究。通过在球磨前增加预选装置,将筛上物中的非磁性物料提前抛出,减少了进入球磨机的给矿量;在进入球磨机前的大倾角皮带下方增加对辊破碎机把-25 mm物料破碎成-6 mm物料,将硬度高的矿石进行了破碎。磨矿工艺优化后,提高了磨矿处理量,降低了球磨机吐顽石量,优化了磨矿效果,且经济效益显著。     

球磨机精确化装补球应用实践

针对选矿厂磨矿生产中经常出现的钢球充填率不稳定、测量不准确的生产难题,以梅山铁矿选矿厂为例,分析了钢球的磨损规律,提出准确的钢球充填率计算方法,以合理确定钢球装补量,实现球磨机精确化装补球,使钢球充填率和粒度特性处于最佳状态。生产实践表明,应用球磨机精确化装补球后,球磨机磨矿效果明显改善,在磨矿细度相当的条件下,提高了球磨机磨矿台时处理量和二段分级溢流产品指标,具有应用实践价值。     

马兰庄铁矿磨矿效率的初步研究

<正>二段磨矿在选矿流程中起到无法替代的作用,二段磨矿既对筛下量有着直接的影响,又对品位高低起重要的作用。影响二段磨矿效率的因素主要是矿物性质,磨矿浓度,磨矿细度,球磨机容积,球磨机转速,钢球配比,钢球填充率等。为提高磨矿效率,改善磨矿效果提供实际方法数据,达到节能降耗增产的目的。本次考察的唐山首钢马兰庄铁矿选厂磨矿车间的二段球磨钢球配比为自然配比,所以主要针对磨矿浓度,磨矿细度,钢球填充率,球     

超临速球磨机磨矿介质冲击特性的计算

在超临速球磨机工业化设计的基础上,对超临速球磨机的磨矿介质冲击特性进行了研究、分析,推导出超临速球磨机磨矿介质钢球的冲击速度和冲击力计算公式。并对超临速球磨机在不同筒体半径、不同转速以及不同抛落位置时对钢球冲击速度的影响进行了计算分析,得出了筒体半径和转速对钢球冲击速度的影响远大于导向板安装位置对钢球冲击速度的影响,此结论对其工业化设计有重要的指导意义。     

凤凰山铜矿碎磨系统的现状及改造

铜陵有色金属公司凤凰山铜矿矿石硬度大、碎矿产品粒度大 ,砾磨机破碎能力差 ,球磨机钢球偏小 ,冲击破碎能力也差。投产三十多年来 ,磨机处理能力从未达到设计要求 ,磨矿用电单耗极高。经现场考察、分析、计算 ,采取碎矿维持现状、砾磨—棒磨系统报停、加大球磨机钢球直径、增加钢球综合充填率和加快转速等改进办法 ,从而大幅度地提高了Φ3 .2m× 3 .1m格子球磨机的磨矿能力和能源利用率。其处理量由目前的 60 0～ 70 0t/d提高到 14 0 0t/d以上 ,磨矿用电单耗也由 2 0kWh/t下降到 7kWh/t以下 ,效果十分显著。     

某铜冶炼渣选矿厂SAB流程磨机衬板与钢球优化实践*

目前大多数铜冶炼渣选矿厂采用半自磨机—球磨机流程（SAB流程）进行粉磨作业,由于铜冶炼渣硬度大、性脆、易碎难磨,磨机衬板及磨矿介质消耗较大。针对某铜冶炼渣选矿厂开展了SAB流程衬板和钢球的优化研究。结果表明：①半自磨机用压条型铬钼钢衬板替代整体式锰钢衬板,使用寿命提高106.67%;球磨机用橡胶衬板替代锰钢衬板,使用寿命提高30%以上;检修强度大幅度降低,设备运转率明显提高。②半自磨机和球磨机由添加铸造钢球变更为锻造钢球,失圆率大幅降低;半自磨机补加球球径由120 mm调整为140 mm,增强了冲击破碎效果;球磨机补加钢球球径由60 mm调整为50 mm,磨矿浓度从75%提高到80%,研磨效果得到改善。③在磨矿细度保持不变的情况下,系统台时处理能力提高15.55%,钢球消耗降低26.32%,电力单耗降低26.67%,单位磨矿成本降低29.07%。企业经济效益和社会效益得到显著提高,对同行业具有一定的参考价值。     

球磨机钢球球径制度对磨碎速率的影响研究

利用实验室Φ240×90锥形球磨机对-1.7+1.18 mm石灰石进行了批次磨矿试验,基于破碎速率函数与破碎分布函数的总体平衡模型讨论了钢球球径制度对磨矿速率的影响。单一球径钢球试验结果表明,大直径钢球对粗级别的磨碎速率相对较高,但对细粒级的磨碎速率衰减很快;小直径钢球对粗级别的磨碎速率较低,但对细粒级有较高的磨碎速率。采用两种球径配合的钢球制度,并以破碎分布函数作为钢球球径级配方案的依据,可综合单一球径钢球制度的优点,既保证粗粒矿石有较高的磨碎速率,又能保持对细粒级的磨碎速率衰减较慢。     

某金矿磨矿产品粒级优化试验研究

山东某金矿选厂磨矿作业存在介耗高、磨矿产品质量不达标、精矿回收率偏低等问题。在对矿石进行力学性质检测、球磨机给矿、排矿、分级机溢流、沉砂粒度分析的基础上,开展不同钢球球径配比的试验研究。研究发现矿石间力学性质差异性较大,存在高硬度且掺杂脆性矿石的现象,属难磨矿石。磨矿介质配比试验确定Φ100∶Φ80∶Φ60∶Φ40=15∶20∶30∶35为球磨机磨矿的最佳配比方案。最佳配比方案下磨矿产品,-0.074 mm级别产率增加了9.65个百分点,+0.28 mm不合格级别产率降低了8.22个百分点,磨矿技术效率提升了12.34个百分点,球磨机磨矿效率显著提升。     

罗河选矿厂一段球磨机锻造钢球工业试验研究

罗河选矿厂为了提高一段磨矿效率,针对矿石难磨、球磨产品粒度粗、台时能力受限等问题,在实施了多项措施优化磨矿分级效果的基础上,进行了锻造钢球替代铸造钢球的工业试验。生产实践表明:锻造钢球用量较铸造钢球用量降低了0.064 kg/t,锻造钢球的应用较铸造钢球球磨机的台时处理能力、溢流粒度均有所提高,磨矿细度-0.074 mm含量提高3.19个百分点,在原矿硫品位相同的情况下,铁精矿品位提高了1.15个百分点,硫精矿品位提高了0.37个百分点,硫浮选回收率提高0.23个百分点,效果明显。     

辽宁某铁矿石碎磨特性研究

辽宁某铁矿石铁品位为28.74%,铁主要以赤铁矿形式存在。为确定矿石合理碎磨工艺流程,进行了矿石粉碎特性研究。磨矿功指数试验表明,矿石Bond球磨功指数为8.66 kWh/t,属中硬矿石且易磨,可采用自磨工艺。为进一步考察矿石在自磨(半自磨)机中的粉碎特性,进行了冲击粉碎试验和磨蚀粉碎试验。结果表明：矿石抗冲击粉碎作用模型为t₁₀=80.82×（1-e-0.53×E_cs）,其A×b值为42.8,抗冲击粉碎能力属于中硬范畴;磨蚀指数T_a值为0.28,抗磨蚀能力属于硬的范畴。试验结果可以为该矿石合理碎磨方式的选择提供基础数据支撑。     

“双碳目标”下陶瓷球替换钢球的应用研究

针对大冶诺兰达转炉渣磨矿过程,研究了陶瓷球替换钢球对磨矿效率、能耗、物耗及分选指标等的影响。实验室实验研究表明,一段二段磨矿过程中,磨矿效率随着陶瓷球替代比例增加而降低;但陶瓷球体积比例控制在40%以内时,对磨矿效率影响较小。而采用全陶瓷球磨矿,给矿量降低到全钢球的80%,可实现与全钢球时等同的磨矿效率。工业实验研究表明,当立磨机中陶瓷球比例14%为38%时,基本不影响磨矿效率、药剂消耗及铜精矿指标,但对磨矿过程中的能耗分别降低为全钢球的89.90%和79.60%,减少了磨矿过程中介质的消耗,研究结果为转炉渣选矿厂生产过程中节能降耗提供了新思路。      

精确化装补球方法对选矿指标影响的研究

介绍了云南大红山铜矿Ⅲ系列磨矿采用球径半理论公式计算球径,破碎统计力学原理指导初装球的配球,作图法确定补球方案的精确化装补球方法。新方法改善了磨矿产品粒度特性及分级条件,提高了单体解离度、分级效率、磨机生产能力、回收率及精矿品位,减轻了过粉碎,降低了钢球消耗,取得了显著的经济效益。生产实践证明,精确化装补球方法可全面提高磨矿工艺的科学性和可靠性。     

电磁波预处理对黄铁矿碎磨经济性的试验分析

为解决当前传统碎磨流程能耗高、效率低的问题,并结合电磁波选择性、整体性、高效性的加热特性,试验探究经不同时间电磁波预处理后的矿石进行破碎、磨矿过程中产量、能耗、粒度及效率等经济性指标的变化。试验结果表明,电磁波作用能够有效提高破碎产量,而产品粒度不受影响;能够有效降低磨矿产品加权平均粒度,降低磨矿时间。将矿石置于输出功率为800 W的电磁波场中预处理180～240s,能够有效提高碎磨产量及效率,降低流程能耗。如电磁波预处理240s时,比未预处理的碎磨流程节能5.96%,破碎产量提高57.84%,磨矿产量提高26.23%,碎磨经济性显著提高。     

不同磨矿介质对金川铜镍矿浮选的影响研究

以金川硫化铜镍矿石为研究对象,通过浮选试验研究了不锈钢球、锆球、铸铁球三种介质磨矿时硫化铜镍矿石的浮选行为。结果表明,锆球磨矿可获得最高的回收率,铸铁球磨矿时脉石上浮量大。使用AFM、ICP等研究了磨矿产品表面形貌、电化学性质等的差异,结果表明,锆球磨矿时颗粒表面较为平整,矿浆电位较高,铸铁球磨矿时,颗粒表面较为粗糙,矿浆中检出较多铁离子,矿浆电位较低,这些差别导致了矿石浮选行为的差异。     

某共伴生硫钴磁铁矿选矿试验研究

河北某伴生硫钴磁铁矿铁品位40.72%,有用矿物主要为磁铁矿、钴黄铁矿,属共伴生铁矿石。为给该矿石的开发利用提供技术支撑,进行了以下4种方案的选矿工艺研究,方案Ⅰ(原矿球磨磨矿—弱磁选)、方案Ⅱ(原矿常规破碎—预选抛尾—球磨磨矿—弱磁选)、方案Ⅲ(原矿高压辊磨—预选抛尾—球磨磨矿—弱磁选)和方案Ⅳ(原矿预选抛尾—自磨磨矿—球磨磨矿—弱磁选)。研究结果表明,以上4种方案均能够获得Fe品位66%以上、铁回收率87%以上的合格铁精矿。对方案Ⅳ磨选尾矿进行浮选回收硫、钴试验结果表明,可获得硫品位42.74%、钴品位0.31%的钴硫精矿。     

齐大山铁矿石高压辊磨产品磨矿及解离特性研究

以齐大山铁矿细碎矿石为对象,考察其高压辊磨机粉碎产品的磨矿特性和单体解离特性,并与实验室颚式破碎机粉碎产品进行比较,结果表明：当目标粒度分别为0.074和0.280 mm时,辊压产品的邦德球磨功指数分别比颚破产品的降低13.96%和28.23%;在-0.074 mm占80%磨矿细度下,-3.2和3.2~0.074 mm辊压产品与对应颚破产品的相对可磨度分别为0.83和0.86;辊压产品与颚破产品相比,-0.5 mm粒级中铁矿物的单体解离度高15.16个百分点,不同磨矿细度下的磨矿产物中铁矿物的单体解离度高5.55~0.98个百分点;辊压产品磨矿产物中的连生体属于二次磨矿时易于解离的连生体,而颚破产品磨矿产物中的连生体属于二次磨矿时难以完全解离的连生体。     

不同破碎方式对鞍山式赤铁矿石磨矿特性的影响

高压辊磨破碎是基于料层粉碎的一种新型破碎方式,不仅本作业破碎效率高、能耗低、粉矿量大,而且破碎产品颗粒内部丰富的微裂纹也有利于后续磨矿作业节能。为了定量评价高压辊磨破碎对后续磨矿的影响,以鞍山式某赤铁矿石为试样,进行了磨矿技术效率和Bond球磨功指数试验。结果表明：由于高压辊磨产品中小于指定粒度（-0.074 mm）的物料产率明显较高,因而在较粗磨矿细度下,高压辊磨产品的磨矿技术效率均略低于颚式破碎产品,但随着磨矿细度的提高,二者的差距越来越小,当-0.074 mm占85%时,二者的磨矿技术效率相当,超过该磨矿细度,则磨矿效率开始小幅反超;目标粒度为280、150、105、74 μm时,高压辊磨产品的Bond球磨功指数比颚式破碎产品分别低9.41%、7.70%、4.97%和4.28%,降低的幅度随目标粒度的降低而减小,表明高压辊磨破碎对一段磨矿有显著的节能效果。     

钨合金白口铸铁衬板的研究和应用

球磨机是加工矿粉的重要设备，衬板是球磨机上的关键备件，其耐磨性直接影响磨机效率和粉料研磨成本，普通高锰钢衬板加工硬化效果差，耐磨性低，使用寿命短，更换频繁，我国钨资源丰富，以钨为主要合金元素，开发了钨合金白口铸铁衬板，钨合金白口铸铁脆性大，直接制造衬板易断裂，研究了碱金属元素K，Na对其组织和性能的影响，结果表明，钨合金白口铸铁经K，Na变质处理后，共晶碳化物由网状分布变成断网状，团球状分布，碳化物明显细化和分布均匀化，碳化物形态的改善导致钨合金白口铸铁的冲击韧性和抗冲击磨损性能明显提高，变质钨合金白口铸铁衬板应用于球磨机研磨矿粉，使用安全，可靠，寿命达到高锰钢衬板的3倍以上。     

陶瓷球为磨矿介质的长石磨矿动力学研究北大核心

以0.3~0.6 mm的钾长石作为研究对象,探究以陶瓷球为磨矿介质的磨矿动力学。在磨矿介质为陶瓷球和钢球的球磨机内进行磨矿动力学试验,得到不同粒级的筛上累计产率并计算得到对应的ln(R_(0)/R),在Origin中拟合得到两者磨矿动力学方程。结果表明,两种磨矿介质均符合一阶磨矿动力学模型,且粒径d和磨矿动力学参数k呈幂函数相关。以陶瓷球作为磨矿介质,在介质充填率为40%的情况下,磨矿动力学方程为R=R_(0)exp[-(0.00506+0.62238d^(1.49467))t]。当介质充填率或磨矿介质质量相同时,陶瓷球较钢球磨矿速度更慢,且在较粗粒级时尤为明显。因此,在实验室阶段陶瓷球作为磨矿介质对钾长石的破碎能力具有一定的局限性。