竹笋壳纤维超声波辅助碱氧一浴法脱胶工艺

以竹笋壳为研究对象，采用超声波辅助碱氧一浴法提取竹笋壳纤维，以脱胶率、白度及断裂强度为指标，对碱氧一浴处理中氢氧化钠、过氧化氢用量及温度和时间等因素进行优化，并借助扫描电镜观察提取的竹笋壳纤维的微观结构。结果表明：温度为95℃、碱煮时间为2.5 h、氢氧化钠用量为18 g/L、过氧化氢用量为35 mL/L，此时纤维脱胶率为70.07%，白度为82.35%，断裂强度为2.84 cN/dtex。     

高浓精练剂DM-1361在亚麻粗纱煮漂中的应用

研究了应用高浓精练剂DM-1361的亚麻粗纱煮漂工艺,分析了高浓精练剂DM-1361质量浓度、过氧化氢质量浓度、氢氧化钠质量浓度、稳定剂质量浓度、处理温度、处理时间对亚麻粗纱白度和断裂强力的影响。结果表明:应用高浓精练剂DM-1361的亚麻粗纱碱氧一浴煮漂工艺除杂效果好,纤维白度高,强力损失小,不产生硅垢,无环境污染。最佳工艺参数为:高浓精练剂DM-1361质量浓度0. 6 g/L,过氧化氢质量浓度5 g/L,氢氧化钠质量浓度3 g/L,稳定剂DM-1403质量浓度1. 5 g/L,处理温度90℃,处理时间80 min。煮漂后的亚麻粗纱综合性能好,满足后续细纱工序的技术要求。     

汉麻二粗生物-氧化联合脱胶工艺

为了减少化学试剂用量,降低脱胶废液污染,设计并探究了新型“生物酶-碱氧一浴-弱氧漂”短流程脱胶工艺,以残胶率为评价指标对工艺的可行性进行了探究。试验结果得出生物酶脱胶工艺为：pH值4.5、温度55℃、果胶酶质量浓度6 g/L、木聚糖酶质量浓度3 g/L、时间4 h。碱氧一浴脱胶工艺为：氢氧化钠质量分数8.5%、双氧水质量分数5%、温度95℃、时间3 h。弱氧漂脱胶工艺为：双氧水质量分数2%、时间1 h、温度95℃。与化学脱胶法脱胶样相比,生物酶-氧化脱胶最优样各个胶质组分含量相当,含杂率、长度、短绒率更优,脱胶废液COD和色度更低。     

云南亚麻化学脱胶工艺研究

云南亚麻因胶质含量偏多、纤维内在质量差异大而一直得不到广泛应用.采用碱氧一浴的化学脱胶方法时云南亚麻进行处理,探讨了NaOH、H2O2用量,煮练温度和煮练时间4个因素对脱胶效果的影响.通过正交试验确定云南亚麻的最佳脱胶工艺为:Na0H用量4%,H2O2用量6%,煮练温度90℃,煮练时间135 min,测得纤维断裂强度达到4.80 cN/dtex,细度达到2 000 Nm.试验结果表明,经最佳脱胶工艺得出云南亚麻纤维的断裂强度和细度与常规亚麻非常接近,可以部分替代常规亚麻.     

珍珠纤维的练漂前处理工艺研究

基于珍珠纤维的功能特点,研究了双氧水对珍珠纤维的练漂前处理工艺。探讨了双氧水质量浓度、pH值、漂白温度和时间等工艺条件对处理后纤维白度、断裂强度和珍珠粉碳酸钙保留率的影响,通过正交试验优化漂白工艺。试验结果得到最佳的漂白工艺条件为:双氧水质量浓度5 g/L,pH 9,温度70℃,时间40 min,练漂后珍珠纤维具有较好的白度和断裂强度,又保证了珍珠纤维特点和功能。     

亚麻纱线前处理工艺探讨

研究了亚麻酶精练和碱氧一浴前处理工艺因素对前处理效果的影响.用单因素试验优化各工艺条件,测试各工艺的整理效果.结果表明,酶精练优化工艺条件为:亚麻脱胶酶Superzyme B-YM 3 g/L,渗透剂JFC 2 g/L,pH=7,浴比1∶20,温度65℃,时间40min;碱氧一浴法前处理优化工艺条件为:30%双氧水12 g/L,烧碱10 g/L,精练剂2 g/L,尿素3 g/L,浴比1∶20,温度100℃,时间60 min.酶精练法特点:工艺流程短、反应条件温和、污染小以及节约能源.碱氧一浴法特点:前处理流程短,省时节能;强碱作用下纤维的损伤大,试验设备要求较高.2种工艺相比,酶精练处理的产品木质素降低量大于果胶质降低量,且在失重率、毛效、纤维强力、白度上均优于碱氧一浴法优化工艺.酶精练处理后,亚麻纱线白度为73.8,毛效为12.5 cm/30 min,单纤维强力为23.69 cN/tex,纱线中果胶质含量为1.85%,木质素含量为1.22%.     

基于闪爆-碱煮联合工艺的天然竹纤维提取

为了提高对天然竹纤维的脱胶效果,本文研究了天然竹纤维闪爆-碱煮联合脱胶工艺,讨论了闪爆-碱煮联合处理条件对纤维脱胶效果的影响。用FTIR、SEM、强力仪对联合脱胶后竹纤维的化学成分、表面形态结构、强度进行分析。结果表明：闪爆-碱煮联合处理竹纤维的脱胶效果比单一碱煮或闪爆处理的效果好,纤维直径显著减小;闪爆条件越强烈,纤维脱胶率越高,纤维越分散,柔软性越好;竹纤维中半纤维素和木质素也得到了较好的脱除,纤维素含量达到63.59%;纤维断裂强度为21.98 cN/tex,断裂伸长率为3.56%。     

碱、双氧水处理对棉秆皮纤维性能的影响

研究了棉秆皮纤维在碱处理以及双氧水处理过程中,氢氧化钠用量和双氧水用量对其长度、细度、可挠度、残胶率、断裂强度和断裂伸长率的影响.由于纤维的长度、细度、可挠度、残胶率、断裂强度、断裂伸长率均会影响纤维的可纺性能,又因棉秆皮纤维属于工艺长纤维,故纤维的长度可作为次要考虑因素,综合考虑其他影响可纺性能的因素得出,棉秆皮纤维单独碱处理时,氢氧化钠的用量取60～80 g/L为宜;双氧水对棉秆皮纤维的脱胶性能没有明显的影响,其用量为15～20 mL/L时,处理后的棉秆皮纤维性能最好.     

菠萝纤维生物酶脱胶工艺研究

化学脱胶不仅损伤纤维且对环境污染严重,采用生物酶对菠萝纤维进行脱胶处理,纤维损伤小且环保.通过对生物酶脱胶后纤维的质量损失率、残胶率、木质素残余率、断裂强度和白度的测试比较,得到酶脱胶处理的最佳工艺为:脱胶酶浓度3 g/L,pH值9,脱胶温度55℃,时间3h.脱胶后菠萝纤维中木质素未完全去除,纤维中仍有胶质残留,断裂强度和白度较好.     

高温加压氧漂工艺探讨

棉纤维的练漂是染整生产的重要一环,练漂加工的好坏,影响到整个产品质量的好坏。目前毛巾被单行业的练漂工艺仍沿用过去的煮纱锅常规双氧水煮漂方法(通常有双氧水一浴法,或碱煮氧漂二浴法煮漂),即采用硅酸钠作为稳定剂,控制煮漂pH值10～11之间进行常压高温煮漂。该工艺的优点是较能安全有效地控制双氧水的分解速度,从而达到既能去除棉纤维上的部分杂质,又能提高棉纤维的白度。但该工艺也有不少缺     

桑皮纤维的化学提取方法及性能测试

桑皮纤维是一种新型纤维素纤维,具有不同于棉和麻的一些特殊品质。文章采用二煮法对桑皮进行脱胶,制得桑皮纤维,初步探讨了酸、碱在脱胶过程中的作用,以及碱与双氧水同浴脱胶漂白原理。对纤维的形态结构和拉伸性能进行了测试。研究结果表明:桑皮纤维平均长度约23.0 mm,纤维纵向有条纹,截面多为近似椭圆形,无中腔,断裂强度优于棉、麻。     

乌拉草超声波预处理脱胶工艺

以乌拉草根部为研究对象,探讨采用物理-化学联合脱胶方法提取乌拉草纤维的工艺。将残胶率作为考查指标,对脱胶工艺中超声波预处理时间、氢氧化钠用量、过氧化氢用量以及碱煮时间等因素进行优化,确定乌拉草脱胶工艺。结果表明:当超声波预处理时间为25 min,超声波处理温度为40℃,碱液质量浓度14 g/L,过氧化氢质量浓度8 g/L,碱煮时间2.5 h,过氧化氢处理时间为1.5 h时,残胶率较低,为9.1%。     

荨麻高温高压化学脱胶工艺

为了探究荨麻纤维高温高压脱胶技术,设计了高温高压化学脱胶碱煮工艺的NaOH用量、温度和时间3个影响因素的单因素试验。通过残胶率以及单纤维强力的测试来评价脱胶后得到的精干麻的脱胶效果。最终通过正交试验,得出最佳脱胶工艺。结果表明,高温化学脱胶方法可以用于荨麻的脱胶。最佳的碱煮方案是:NaOH浓度5 g/L,碱煮时间55 min,碱煮温度135℃。     

罗布麻纤维的化学-生物酶联合脱胶工艺

为了高效提取罗布麻韧皮组织中的罗布麻纤维,利用化学-生物酶联合脱胶工艺除去罗布麻韧皮中的果胶和其他杂质。分析预酸、碱煮、酶处理在不同温度、浓度、时间条件下对罗布麻脱胶效果的影响;通过场发射高倍扫描电镜观察罗布麻脱胶前后的表面形貌特征,借助傅里叶红外光谱仪分析了罗布麻纤维的化学结构。正交试验分析结果表明,最优脱胶条件为：在对织物质量1.75%的硫酸溶液,温度65℃,时间55 min的条件下预酸,在对织物重4.5%氢氧化钠、4%硅酸钠、2.5%亚硫酸钠、3.5%Z-16、温度70℃、时间105 min的条件下碱煮;在25 g/L JS-369、6 g/L双氧水、温度70℃、时间85 min的条件下酶处理;此时纤维断裂强力为13.5 cN,白度为76.5%,失重率为46.5%,果胶含量为5.13%,半纤维素含量为10.25%,木质素含量为0.98%。SEM测试结果表明,脱胶后的罗布麻纤维表面光滑平整。红外光谱图显示,罗布麻纤维的特征吸收峰有所减弱,说明化学-生物酶联合脱胶工艺可高效去除罗布麻皮中的果胶和其他杂质。     

乌拉草纤维联合脱胶工艺优化

采用物理-生化联合脱胶法制取乌拉草纤维,用多指标正交试验方法对酶反应时间、酶制剂浓度、碱氧一浴时间、NaOH溶液浓度、H_2O_2溶液浓度等因素进行优化,由多个指标的综合评价确定最佳工艺条件,并对脱胶后的乌拉草纤维进行基本性能测试。联合脱胶的优化工艺条件为:酶反应时间10 min,酶制剂质量浓度12 g/L,碱氧一浴时间100 min,NaOH溶液质量浓度8 g/L,H_2O_2溶液质量浓度8 g/L。制取的乌拉草纤维长度为66.2～89.3 mm,直径为63～70μm,断裂强度为275.3×10~(-6)～285.8×10~(-6)MPa,回潮率为7.8%～9.2%。     

再生蚕丝蛋白纤维/棉混纺纱线的低碱练漂工艺

针对再生蚕丝蛋白纤维与棉混纺纱线耐碱性较差的问题,对50/50再生蚕丝蛋白纤维/棉混纺纱线进行低碱一浴煮漂工艺,优化的工艺条件为:浴比1∶10,漂煮时间为40 min,欧诺兰0.28%(omf),NaOH0.42%(omf),30%双氧水4.5 m L/L,练漂后的纱线毛效达到13.2 cm/30 min,白度达到80.3%,强力损伤率小于6.6%,煮漂残液pH值近中性。     

高温提取桑皮纤维及其织物性能研究

探讨高温碱煮工艺提取桑皮纤维的效果。采用高温碱煮的方法从桑枝皮中提取了低胶质含量的桑皮纤维,与棉一起制成混纺纱及针织物,分析了棉桑皮纤维混纺纱(织物)与棉亚麻混纺纱(织物)的差异。试验结果表明:在最佳脱胶时间20min时获得的桑皮纤维尺寸与前人制取的桑皮纤维相似,而半纤维素含量低88%,木质素含量低71%。与棉亚麻混纺纱相比,棉桑皮纤维混纺纱具有较低的条干不匀率和毛羽指数及较高的断裂强度和断裂伸长率。与棉亚麻混纺织物相比,棉桑皮纤维混纺织物的相对手感值更接近纯棉织物。认为:用高温碱煮方法可提取适合应用于纺织领域的桑皮纤维。     

光叶楮纤维的性能测试分析

研究光叶楮纤维的结构与性能.在分析了光叶楮白皮化学成分的基础上,采用生物酶与碱氧一浴联合脱胶工艺制取光叶楮纤维,对所制取出的光叶楮纤维进行了扫描电镜、红外光谱、回潮率及机械性能测试,并与麻类纤维作以对比.结果表明,光叶楮纤维经过生物酶与碱氧一浴联合脱胶工艺脱胶后,其纤维素结构并无变化;纤维回潮率为11.78%;单纤维长度较短,需要采用半脱胶工艺进行脱胶;白度好,手感柔软,无麻类纤维的刺痒感.     

大麻纤维草酸铵-酶联合脱胶工艺

为开发绿色高效的大麻脱胶工艺,提出了草酸铵-酶联合脱胶,采用正交试验优化草酸铵脱胶工艺,并与经传统化学脱胶工艺、化学-酶联合脱胶工艺处理后大麻纤维的脱胶效果进行比较,得到草酸铵-酶联合脱胶最佳工艺条件:草酸铵质量浓度为4.0 g/L,保温温度为100 ℃,保温时间为50 min。结果表明:经最佳工艺处理后大麻纤维的残胶率为2.34%,低于经传统化学脱胶后大麻纤维的残胶率12.88%和化学-酶联合脱胶后大麻纤维的残胶率8.43%;草酸铵-酶联合脱胶后大麻纤维中木质素质量分数由8.10%(大麻原麻)下降到0.94%,断裂强度为10.31 cN/dtex,且白度优于传统化学脱胶工艺和化学-酶联合脱胶工艺处理后的大麻纤维。     

红麻纤维的化学脱胶工艺

 由于红麻纤维木质素含量较高,脱胶工艺效果不佳,严重制约了人们对其的开发利用。本文通过预氧、碱煮、脱胶后处理（尿素浸泡和机械开松）工艺,运用化学与物理相结合的方法对红麻纤维进行脱胶加工,对影响脱胶效果的因子进行了探讨。试验结果表明：双氧水用量为10%（o.w.f）,NaOH用量为6.5%（o.w.f）、Na2S用量为8%（o.w.f）,煮练温度为95℃,煮练时间为140min,尿素浸泡时,质量浓度为3g/L时可达到最佳溶胀效果;机械开松前后,纤维细度（支数）提高了15%、断裂强度仅下降4.7%。经上述工艺可使红麻纤维断裂强度达到3.85 cN/dtex,细度（支数）可达738公支,其可纺性指标以及纤维品质均有明显改善,为后续纺纱利用奠定了基础。