车身磷化膜异常原因分析及措施探讨

涂装新线出现车身磷化膜结晶疏松、粗大的异常现象,通过对钢板表面状态、表调槽液参数、表调性质、表调水质、表调温度、磷化槽液参数等的分析,得出表调温度高、磷化总酸低是磷化结晶异常的主要原因。实验一方面通过降低脱脂温度、新增表调前新鲜工水喷淋、增大风阀开度等措施降低表调温度;另一方面通过更换故障的磷化循环泵提高磷化总酸,最终解决了磷化结晶异常的问题,保证了现场生产的顺畅与车身品质的稳定。     

金属磷化工艺与设备

概述了金属磷化处理的工艺流程及设备，将超声波应用于磷化，详细介绍了超声波除锈，表调和超声波漂洗，另外，对磷化除渣和换热设备进行了改进。     

高耐蚀性常温磷化工艺研究

碳钢件涂装前处理多采用磷化工艺,但常温磷化膜层较薄,耐蚀性能较差。对常温磷化工艺进行改进,得到高耐蚀性常温磷化工艺。研究发现,常温磷化工序前增加表调步骤能够细化晶粒,磷化工序后增加封闭处理,磷化膜层的致密性和抗蚀能力明显改善,膜层的耐硫酸铜点滴时间提高到60 s。封闭处理不影响涂装后漆膜的附着能力,漆膜的附着力达到0~1级,高耐蚀性常温磷化工艺可以作为涂装前处理技术。     

HOWO轻卡驾驶室颗粒缺陷的原因分析和改进

为提升HOWO轻卡的外观品质,针对驾驶室颗粒缺陷进行分析,并制定了30项提升措施。采取措施后,颗粒缺陷的发生频次下降了52%以上,产品表面无直径大于1 mm的颗粒。     

化工管道连接法兰磷化工艺条件优化及磷化膜的耐蚀性

以化工管道连接使用的Q235钢法兰为研究对象,对其进行磷化处理以提高耐蚀性.采用正交试验法考察了磷酸二氢锌浓度、氟化钠浓度、硝酸镧浓度、磷化液温度和磷化时间对磷化膜耐CuSO4点蚀时间的影响,并通过极差分析得到最佳磷化工艺条件为:磷酸二氢锌浓度60 g/L、氟化钠浓度2.5 g/L、硝酸镧浓度40 mg/L、磷化液温度...     

中温磷化工艺管理措施和故障的排除

钢铁磷化处理所需用的设备简单,操作方便,生产效率高,因此在金属表面处理中得到广泛的应用。在生产实践中,人们总结了许多科学管理经验,包括采用化学分析的方法测定磷化液中各种元素的含量,控制磷化液中的各种成分在工艺范围之内。然而有许多的单位缺乏相应的化验室...     

铁系磷化技术及应用

本作论述了铁系磷化的机理，特点及工艺，介绍了国外在铁系磷化方面的研究进展，讨论了促进剂及金属离子对铁系磷化膜耐蚀性的影响，介绍了国内外新开发的取代铁系磷化的锆盐处理工艺，还介绍了一种新开发的耐蚀铁系磷化液。     

酸洗对中低温锌系磷化膜质量的影响

出于成本的考虑,酸洗在涂装行业中被广泛应用,但是经过酸洗的工件可使磷化程度降低,尤其对于致密性好的薄膜磷化.本文采用扫描电镜观察磷化膜的结晶形貌,讨论了不同的酸洗工艺对普锌磷化和低锌磷化膜质量的影响.实验表明,对于普锌磷化,酸洗后的钢板能磷化成膜,但膜的致密性变差;而低锌磷化则难以成膜.采用适当的表调工艺,可以改善其成膜性及磷化膜质量.     

减少磷化沉渣产生的方法和措施

通过对磷化机理的论述和磷化沉渣产生原因的分析,在理论和实践2个方面总结了减少磷化沉渣的方法和措施,并重点在磷化液的选择、配制和使用方面提出了自己的观点。     

内胎接头缺陷产生原因及解决措施

对内胎接头部位压薄、拉沟、脱开等缺陷原因进行分析,并提出相应的解决措施。通过控制胶料门尼粘度和焦烧性能、确定合理的接头工艺参数、严格操作管理,有效提高了内胎接头合格率。     

轮胎气泡产生的原因分析及解决措施

探讨轮胎气泡产生的原因分析并提出相应的解决措施。轮胎气泡产生的原因是:原材料的水分和油分含量超标;胎面部件挤出前胶料返炼时堆积胶过多、割刀次数不够;胎面接头过大、不平整,帘布筒成型时形成褶子,胎面与帘布层间压合不实;水胎、胶囊泄漏等。采取相应的原材料质量控制和工艺控制措施后,轮胎出现气泡的问题得到有效解决。     

电泳驾驶室漆膜粗糙问题分析与解决

介绍了电泳漆膜粗糙问题的解决方法,分析了电泳、磷化槽体工艺参数,找出了磷化含渣量偏高要因,从工艺管理和设备改造的角度制定了相应措施,从根源上解决了电泳漆膜粗糙问题.     

磷化除渣装置综述

介绍了国内常用磷化除渣装置的结构原理,对各种磷化除渣装置的使用及管理提出了措施和要求。     

紧固件磷化常见缺陷、产生原因及改进对策

紧固件磷化常用的方法有两种,锌系磷化和锰系磷化,锌系磷化润滑性能比锰系磷化好,锰系磷化抗腐蚀性、耐磨性较锌系好,它的使用温度可达105-205℃。 机械工业用紧固件常用磷化涂油处理。因为它扭矩-预紧力一致性很好,装配时能保证达到设计所预期的紧固要求,所以在机械工业中使用较多。     

钢铁常温磷化常见故障分析及解决方法

论述了钢铁常温磷化可能出现的各种故障，分析了故障产生的多种原因，提出解决措施，对钢铁零部件表面处理工作有较强的参考价值。     

工程机械驾驶室涂装工艺探讨

分析了工程机械驾驶室的结构特点,探讨了涂装工艺、材料和设备选型等,并提出了建议。     

磷化液中磷化渣的控制及磷化渣对磷化膜的影响

通过试验对磷化液加热水浴温度与磷化液产渣量的关系进行验证,分析了磷化渣体积浓度与质量浓度间的换算关系,并采用SEM对磷化渣与磷化膜的成膜质量关系进行对比。通过理论分析和试验得出:磷化液加热热水温度低时磷化液产渣量高,并得出磷化渣体积浓度与质量浓度的关系式,磷化膜的致密程度与磷化液含渣量成反比关系。     

影响磷化膜质量的因素分析

通过对表面磷化处理中一些影响磷化质量的工艺因素进行试验研究,提出了提高磷化膜质量的措施,并提供试验方法与结果。     

轮胎挤出半部件裁断断面缺陷原因分析及解决措施

全钢载重子午线轮胎对半成品部件工艺要求严格,其中挤出半部件的裁断断面质量就是一个关键工艺控制点。 本文对影响轮胎挤出半部件裁断断面质量缺陷及造成断面缺陷的设备原因进行了归纳,并提出了改进措施。