燕麦乳饮料制备工艺研究

以燕麦为原料,采用高温淀粉酶酶解制备燕麦乳饮料,对其酶解工艺参数进行研究,以酶解温度、时间、料水比、加酶量为考察因素,以总固形物含量和DE值为考察指标,进行正交实验;最终确定制备燕麦乳饮料最佳酶解条件,即温度80℃、加酶量50 u/g、时间90 min、料水比1:100.     

酶法制备燕麦浆工艺研究

以可溶性固形物含量为指标,对α-淀粉酶酶解燕麦制备燕麦浆的工艺进行优化。结果表明,当加酶量为6u/g燕麦,温度为55℃,时间为45min,料液比为1:8(w:w)时得到的燕麦浆的可溶性固形物含量最高,达到17.24g/100mL。然后又研究了淀粉水解程度对燕麦浆粘度、色泽和稳定性的影响,发现当DE值达到50%时,燕麦浆的粘度、色泽、稳定性基本不再变化。     

酶法生产猴头菇饮料工艺研究

对猴头菇处理酶进行筛选,发现果胶酶酶解效果最好,酶解液可溶性固形物含量最高。在单因素基础上,通过PB实验发现,pH、温度、时间对酶解液可溶性固形物含量影响显著。采用响应曲面法优化,得到最佳酶解工艺为:加酶量2.0%,温度50℃,料液比1:40,pH4.0,时间103min,振荡频率150r/min,可溶性固形物含量可达92.00mg/g。     

燕麦蛋白的制备工艺研究

为得到质量良好的纯化燕麦蛋白产品,采用碱酶两步法制备燕麦蛋白,通过正交试验优化工艺条件,利用凯氏定氮法进行蛋白质含量测定.在液料比、温度、pH、提取时间单因素试验的基础上,确立碱提最佳工艺条件为:温度40℃,液料比1:12(V:w),pH 9.6,提取时间30 min,在此条件下,蛋白质提取率46.73%,纯度69.75%.进一步用α-淀粉酶对燕麦蛋白进行纯化,最佳酶解条件为:加酶量60 U/g,pH 6.0,温度50℃,时间30 min,蛋白质提取率58.57%,纯度86.65%.     

复合酶法生产红枣澄清汁工艺研究

以红枣为原料,研究了采用酶解法制备红枣澄清汁的工艺参数.单因素和正交实验结果表明:采用复合酶较单一酶酶解红枣能有效提高红枣汁出汁率和可溶性固形物合量;复合酶加工红枣澄清汁的最佳工艺条件为:纤维素酶∶果胶酶质量配比为1∶3,加酶量为底物质量的0.020%,酶解时间为2 h,酶解温度为50℃.在此条件下,红枣汁的出汁率为84.0%,可溶性固形物含量为12.8%.     

双酶复配同步提取鸭骨素工艺条件

实验以可溶性固形物含量为测定指标,在鸭骨素提取过程中,研究了碱性蛋白酶、中性蛋白酶和胰蛋白酶复配后同步酶解鸭骨的工艺,优化了复合酶的最佳配比和酶解工艺参数。通过采取双酶(碱性蛋白酶-中性蛋白酶)同步提取的方法,和通过正交试验,优化了双酶添加比例、加酶量、酶解温度、酶解时间和液料比对鸭骨素得率的影响。结果表明,当双酶比例(碱性蛋白酶∶中性蛋白酶)为4∶1,加酶量为2%,酶解温度为60℃,酶解时间为4h,液料比为60g/100g时,在此最佳工艺条件下制得的酶解液中总可溶性固形物含量为32.2%,提取效果最佳。     

超声辅助酶法提取燕麦蛋白的研究

采用超声波辅助酶法从燕麦粉中提取燕麦蛋白,研究了料水比、粉碎度、超声时间、超声功率、超声温度以及酶解pH值、酶解时间、酶解温度、加酶量对燕麦蛋白提取率的影响.通过单因素实验和正交实验得到最佳提取条件,即料水比1: 8、粉碎度40目、超声时间25 min、超声功率40 W、超声温度50℃、加酶量1.1%(中性蛋白酶)、酶解pH8、酶解时间1.5 h、酶解温度45℃,此条件下燕麦蛋白的提取率可达80.3%.     

超声波预处理棉籽壳酶法制备低聚木糖的工艺研究

本文以棉籽壳为原料制备低聚木糖。以超声温度、超声时间,料液比和Na OH浓度为单因素,采用正交实验设计确定了超声波预处理提取木聚糖的最优条件,即超声温度60℃,超声时间30 min,料液比为1∶15,Na OH浓度为8%,此时木聚糖得率为33.66%。在单因素料液比、加酶量、酶解时间、酶解温度的实验基础上,根据Box-Benhnken中心组合实验设计原理,采用4因素3水平的响应面分析法,以低聚木糖含量为响应值建立数学模型,确定了最佳酶解工艺条件:料液比1∶20,加酶量4%,酶解时间3.5 h,酶解温度64℃,此时低聚木糖含量为3.35 mg/m L。     

酶法制取芒果混汁的工艺

芒果破碎前进行热烫处理不但有利于去皮,而且可以使过氧化物酶完全失活。研究结果表明最佳热烫条件为100℃下加热5min。采用纤维素酶、果胶酶和木聚糖酶制备芒果混汁,通过正交实验研究了酶加入量、酶解温度、酶解时间对芒果汁出汁率、浊度、悬浊稳定性以及可溶性固形物含量的影响。结果表明,用酶法制取芒果混汁的最佳酶解工艺为:果胶酶用量0.25%(w/w)、纤维素酶用量0.04%(w/w)、酶解时间70min、酶解温度30℃、自然pH。     

红枣酒前处理优化工艺研究

以新疆残次枣为原料,研究红枣酒最适前处理工艺条件。首先通过正交实验优化干红枣复水浸提条件,再通过响应面分析方法,研究果胶酶添加量、酶解温度、酶解时间各自变量及其交互作用对红枣汁可溶性固形物含量的影响,并建立回归模型,得到最适红枣酒酶解工艺参数。实验结果,最适复水浸提条件:料水比1∶3、浸提温度60℃、浸提时间4 h;响应面分析方法得到回归方程为:Y=20.78+0.16A-0.17B-0.11C+0.10AB-0.23AC-0.40BC-0.95A~2-0.33B~2-0.70C~2,最适酶解工艺条件:果胶酶添加量30.15 g/L,酶解温度49℃,酶解时间2.49 h,得到红枣汁可溶性固形物含量为20.8%。     

果胶酶在杜仲绿茶饮料生产中的应用研究

研究果胶酶对杜仲绿茶饮料中可溶性固形物和黄酮提取量的影响.结果表明,酶解杜仲茶的最佳工艺为果胶酶浓度10 U/mL,酶解温度55℃,pH6.0,浸提时间25 min,该工艺下可溶性固形物含量为4.429%(w/v),黄酮提取率为54.02 mg/g.     

西番莲果渣酶解工艺的研究

采用酶解技术提高西番莲果渣的出汁率,对4种水解酶进行筛选,得到果胶酶与纤维素酶的混合酶的酶解效果最好。以西番莲果渣为原料,以果渣出汁率、果汁可溶性固形物含量与维生素C含量为指标,采用单因素试验探讨酶添加量、酶解pH、酶解温度、酶解时间对果渣汁液质量的影响,并通过正交试验优化果渣酶解工艺。结果表明,最佳酶解工艺为:混合酶0.2%、酶解pH 4.5、酶解时间4 h、酶解温度50℃。在此条件下果渣出汁率达到83.36%,可溶性固形物含量为16.27%,维生素C含量为17.29%。     

响应面法优化双孢菇鲜味物质提取工艺的研究

以α-氨基氮含量和蛋白质含量为指标,在考察加酶量、酶解时间、酶解温度和酶解pH值4个单因素对双孢菇风味料提取率影响的基础上,采用Box-Behnken响应面设计法,选取酶添加量、酶解温度和酶解时间为自变量,通过采取中心组合设计的方法,研究各自变量交互作用及对双孢菇风味料提取率的影响。结果表明:纤维素酶解法提取双孢菇香味物质的最佳工艺条件为:纤维素酶加酶量1 257.04 U/g、酶解时间110.09 min、酶解温度50.2℃。结合实际,调整各因素为:加酶量1 000 U/g、酶解时间110 min、酶解温度50℃。此条件下进行3次平行试验验证,α-氨基氮平均含量为27.94 mg/g,与预测值基本相符,证明该模型可靠。     

响应面法优化酶解制备板栗清汁工艺条件研究

运用响应面法,对酶解制备板栗清汁条件进行优化,得出液化优化参数为:料液比1:4.21,酶添加量25.04U/g,酶解时间39.83min,pH5.54,在此条件下板栗清汁的透光率76.25%,吸光度0.30,可溶性固形物含量2.78%,最佳综合指标为1.88;得出糖化优化参数为:酶添加量80.44U/g,酶解温度62.01℃,酶解时间4.21h,pH5.68,在此条件下板栗清汁的透光率79.69%,吸光度0.26,可溶性固形物含量6.26%,最佳综合指标为4.34。     

酶解法制备燕麦麸脂肪模拟品初探

以燕麦麸为原料,对燕麦麸脂肪替代物制备中酶解工艺进行研究。在考察温度、时间、加酶量、底物浓度四因素的基础上,通过单因素和正交试验对四种因素进行优化分析,确定最佳酶解工艺为:温度90℃、时间13 min、加酶量1.5 u/g、底物质量分数15%。     

银杏板栗乳的研制

目的:银杏板栗乳的制备。方法:以可溶性固形物的增加量为指标筛选银杏汁和板栗汁的酶解条件,以感官评分确定银杏板栗乳的配方。结果:银杏汁的最适酶解条件为:温度70℃、料液比1:5、酶解时间20min、淀粉酶0.03%,可溶性固形物增加量可达3.5%以上;板栗汁的最适酶解条件为:温度65℃、料液比1:8、酶解时间50min、淀粉酶0.04%,可溶性固形物增加量可达2.5%以上。最终产品各组分含量分别为板栗汁20%、银杏汁10%、脱脂奶液20%、木糖醇8%、稳定剂0.01%,此时产品感官评分最高。结论:银杏板栗乳呈乳黄白色,具有银杏、板栗和乳品的复合香味,口感细腻柔滑、甜度适中。     

南果梨汁响应面复合酶法制取工艺优化

本文以南果梨为原料,研究了复合酶法制取南果梨汁最优工艺。通过单因素实验研究复合酶添加量、酶解时间、果胶酶与纤维素酶配比和酶解温度对南果梨出汁率和可溶性固形物含量的影响;在此基础上,采用Box-Behnken实验设计法,优化复合酶酶解南果梨汁工艺参数,以提高南果梨出汁率和可溶性固形物含量。结果表明:在复合酶添加量0.15%、酶解时间119 min、酶比例3∶1、酶解温度42℃的条件下,南果梨出汁率达78.15%,与理论值77.42%基本相符(相对误差0.93%);与未经酶处理相比,出汁率提高了12.92%,可溶性固形物含量提高了1.72%。由实验结果可知,经复合酶酶解后南果梨出汁率和可溶性固形物含量等相关理化指标均有显著提高。     

甜玉米双酶酶解取汁工艺优化

以新鲜甜玉米为原料,中温α-淀粉酶及糖化酶为催化剂,采用双酶法分段酶解制备甜玉米汁。以可溶性固形物含量为评价依据,先考察了液化过程中液料比、中温α-淀粉酶用量、酶解温度和时间对酶解效果的影响,后考察了糖化过程中糖化酶的用量、糖化温度及时间对酶解效果的影响。在单因素试验基础上,通过正交试验优化了甜玉米双酶酶解取汁的最优工艺条件。结果显示最佳条件为:按照料液比为14(g/mL)制取甜玉米浆,中温α-淀粉酶用量为0.35%,于55℃液化25 min;糖化酶用量为0.15%,于55℃下糖化20min;最佳条件下制得的玉米汁可溶性固形物含量为3.90%。该方法具有操作简单、时间短,取汁效果好等优点,可在甜玉米饮料加工中推广和应用。     

复配酶酶解对燕麦浊汁的稳定性研究

以离心沉淀率为检测指标,研究复配酶制备燕麦浊汁的酶解工艺。采用单因素试验,考察复配酶的添加量、酶解温度、酶解pH值、酶解时间4个因素对燕麦浊汁稳定性的影响,并通过正交试验确定燕麦浊汁酶解的最佳工艺参数：复配酶添加量0.3%,酶解pH 6.4,酶解温度55℃,酶解时间80 min。在此工艺条件下,燕麦浊汁离心沉淀率为17.6%。     

可控酶解河蚬蛋白质的工艺优化

以河蚬为原料,水解度和可溶性蛋白含量为指标挑选酶种,再通过单因素和正交试验筛选可控酶解河蚬蛋白质的最佳工艺条件。结果表明:河蚬蛋白质的适宜水解酶为中性蛋白酶和胰蛋白酶,双酶复合水解的最佳工艺条件为:胰蛋白酶和中性蛋白酶按2:1(w/w)混合同时水解,加酶量为1.2%、料液比1:3.5(w/v)、pH7、温度55℃、水解6.5h,水解度为34.77%,可溶性蛋白含量为136.5mg/100g。该工艺条件得到的酶解液水解度较高,气味较好,腥味不明显。