φ2.5m筛板碳化塔的应用与技术分析

1 绪论 碳化塔是制碱行业中关键设备之一.上世纪80年代初,国内大中型纯碱厂主要以φ2.5 m笠帽碳化塔为主,其结构一直没用传统的索尔维碳化塔型.     

联碱法φ3400/φ3000索尔维筛板碳化塔五塔一组新技术开发与应用

结合碳化塔结疤与清洗的影响因素,论述了鸿化联碱法φ3400/φ3000索尔维筛板碳化塔五塔一组技术的可行性与实践应用情况,实现了联碱行业碳化塔五塔一组不堵塔的设想,提高了碳化塔的有效利用率,减少了设备投资费用,同时也大大节省了清洗碳化塔的能耗。     

环流式碳化塔研究和操作实践(四)--环流碳化塔操作与改进

介绍了环流式碳化塔内气固液三相的流动状况、温度分布和与索尔维碳化塔操作内容比较的简单操作方式,分析了降液管中物料流动的推动力和原降液管设计的缺陷,并在φ2600塔变换气制碱试车中出现故障以及改进解决的情况,借用工厂意见对环流式碳化塔的工业化实践作了阶段评价。     

新型矩形垂直筛板的研究

研究开发了一种矩形垂直筛板。该塔板上设置数个由板孔、升气筒、矩型罩、底隙所构成的矩形帽罩单元,在单元内气、液呈喷射状态接触,实现两相传热传质。流体力学性能和传质性能实验结果证明:矩形垂直筛板具有较低的压降和较小的漏液比,可以在空塔动能因子1.3~3.0 kg1/2/(m1/2.s)、液流强度2.7~21.6 m3/(m.h)范围内正常操作,具有较大的生产处理能力和较宽的稳定操作范围。     

自然循环外冷式碳化塔的研究

自然循环外冷式碳化塔由化工部第八设计院与自贡鸿鹤化工总厂合作开发。本文介绍开发过程中解决的主要问题:碳化过程吸收动力学、循环方式、低温制碱及外冷器切断阀结构型式等。研究成功的塔不仅结晶质量明显优于索尔维塔,而且该塔投资省、操作方便、能耗低。     

筛板塔在湿法烟气脱硫中的应用

为考察筛板塔在湿法烟气脱硫中的脱硫效果.以石灰石料浆做脱硫剂,在筛板塔反应器中进行了湿法烟气脱硫实验.考察了液气比(L/V)、入口烟气SO2质量浓度、钙硫比(m(Ca):m(S))对脱硫效率的影响.结果表明,脱硫效率随着液气比的增加而增大,在液气比为2.2时,筛板塔脱硫效率可达到68%;随着进口 SO2质量浓度的增加,脱硫效率随之下降;且随着钙硫比的增加,脱硫效率增大.实验条件下,筛板塔以较小的液气比可以取得较高的脱硫效率,对降低湿法烟气脱硫成本有一定的意义.     

自封式双溢流筛板水洗塔

栖霞化肥厂于1977年6月,在浙江化工学院等单位的帮助下,根据兄弟厂使用MD筛板塔的经验,自行设计制造了一台φ1400自封式双溢流筛板水洗塔(即MD塔)。目前使用的MD筛板塔在大液量时存在板上清液层比设计计算值要高得多的问题,可能由以下原因引起: 1.降液管较窄(180～200毫米),两边液体越堰时抛距过大,液流相碰,降液受阻,以致使板上清液层迅速上升(如图1a)     

碳化工段

多降液管筛板塔[以下简称M.D.塔],是最近用于小化肥厂低压水洗的一种新塔型。此塔是在塔板上设置多条降液管,相邻两塔板的降液管又互相垂直,降液管悬挂于气相空间,降液管底部开有液流孔,液流从这些液流孔降至下一块塔板。与填料塔、单溢流筛板塔比较,M.D.塔喷淋密度较大,见表Ⅳ—1。     

碳化塔采用溢流菌帽结构的探讨

碳化塔是纯碱生产的关键设备。自从本世纪二十年代近代型菌帽结构的碳化塔定型以来,迄今已有60余年的历史。虽然能基本适应生产中吸收、结晶、冷却等过程要求,并具有不易堵塞,可连续生产等特点,但也存在一定的缺点。近些年来,国内外制碱工作者对改进碳化塔的结构,进行了种种尝试。少数可以制取较粗大的结晶外,多数未能改善重碱结晶质量。为了从根本上改革碳化塔,提出了采用带溢流管的菌帽代替传统的索尔维菌帽的设想。本文将讨论溢流菌帽的特点,并就主要试验结果进行了探讨。     

造气洗气塔空塔喷淋

新会县氮肥厂造气工段第一系统三台φ1500型煤气发生炉共用的洗气塔,原来采用的洗气塔是直径φ1200、高6500m/m的波纹筛板塔。这种塔型降温效果不理想,阻力较大,在单炉发气量达1100m~3/hr时,特别是水压低时,降温效果比较差,塔出口温度经常在50～60℃,严重威胁着安全生产。七六年大修期间,将洗气塔改为空塔喷淋的形式。经一年多的使用,证明空塔喷淋形式的洗气塔具有阻力小,降温效果显著,造价低,安装技术要求不高的优点。     

新结构95型塔板的流体力学性能

引　言传统的板式塔塔板开孔率有限 ,当处理量较大时 ,压降较高 ,板效率降低 .因此开发新型大通量高效率塔板具有重要的现实意义 .本研究通过改进降液管结构和板面设计 ,提高塔板的有效传质区面积 ,开发了一种新型大通量塔板——— 95型塔板 ,因该板的有效传质区面积约占全部塔板面积的95%而得名 .本文以水和空气体系对 95型塔板进行了流体力学和流动性能试验 ,同时与传统筛板进行了比较 ,对试验测定的数据进行了关联 .1　试验装置及筛板结构参数试验塔为一直径Φ1 0 0 0ｍｍ的不锈钢塔 .塔内设置两块塔板 ,上板为测试板 ,下板为气体分布板 …     

新型高效小苏打筛板碳化塔技术开发与应用

介绍了新开发成功的一种用于小苏打生产的高效筛板碳化塔,在塔体内沿其轴向设置有若干以液相为连续相的低开孔率且带降液管的筛板塔板,在塔体下部设置有塔内或塔外管式冷却结构。该技术在工业生产中得到成功应用和推广。     

喷嘴孔VST的流体力学和传质性能研究

本文用空气-水系统,在φ1.2m的圆塔上研究了喷嘴孔垂直筛板塔盘(喷嘴孔VST)的流体力学性能,考察了各种几何因素和流体力学条件对塔板压降、漏液、气速下限、雾沫夹带和气速上限等参数的影响,获得了相应的关联式.在φ100mm的塔上,用乙醇-水系统测定了喷嘴孔VST的板效率,并与筛板搭进行了比较.     

工业规模板波纹填料床层的液体分布

采用φ480mm,高6 m的工业规模有机玻璃填料塔,以空气-水为实验物系,测试了250 Y型金属孔板波纹填料床层的液体分布.空塔气速和液体喷淋密度的测试范围分别为0.677～2.062m/s和27.37～109.2m3/(m2·h).结果表明,液速和气速的改变均不会对床层液流分布造成较大的影响,而壁流量受塔内气液流动的影响较大.     

700t／d预分解窑生产高抗硫酸盐水泥熟料的实践

天山水泥公司一分厂700 t/d熟料生产线为20世纪80年代初投产的四级旋风预热器带RSP型分解炉的φ3.0 m×45 m预分解窑生产线,随着新型干法水泥生产技术大型规模化的发展,现已不具备市场竞争优势.2007年公司经过相应的技术调整,实现了窑系统连续稳定生产高抗硫酸盐特种水泥熟料(以下简"高抗硫熟料"),这为小型生产线的生存提供了另一途径,现就具体的生产情况进行介绍.     

径向溢流式筛板铜液塔试验报告

一、概述在毛主席“备战、备荒、为人民”的光辉指示指引下,为了大力增产化肥,支援农业。淮南化肥厂和吴泾化工厂对原设计规模为年产5万吨合成氨设备进行挖潜改造,从而使产量有较大幅度的增加。铜液塔能力不够是一个突出的问题。原设计中φ700填料铜液塔两台,采用铁圈填料,每塔处理水洗气量最大能力为18000米~3/时,后来曾改为鲍尔环填料,生产能力稍有提高。近年来不少单位(包括淮南化肥厂)曾对铜液塔作了进一步的技术改造,设计了筛板铜液塔,生产能力有较大提高,取得了一定的成效。但是,     

小碳化塔过大气量

我厂原设计为年产三千吨小合成氨厂,碳铵流程。碳化塔φ1200H14000,上部为菌帽型塔。为了提高单塔生产能力,我们在没有增加碳化塔的情况下,依靠广大工人同志,从操作上作了一些改进,使三千吨的小碳化塔通过了五千吨的大气量。自去年四季度至今年6月,共生产碳铵17188吨,平均日产70～80吨,最高日产91.5吨,最高月产2204吨。实践证明;这种塔可以达到六千吨的能力。对小碳化塔能不能通过大气量,我们在思想上曾经历过一番斗争。改造前,每到夏季由于我地水温高达35℃左右,塔内反应区高达45℃,即使只开4台压缩机(2D型、常压变换)都很紧张,原料气含CO_2经常达0.8％,有时高达1％。工人同志曾想了不少办法,如将碳化塔     

高效复合型塔板及其在甲醇精馏中的应用

高效复合型塔板采用筛板和薄层规整填料的复合结构,有穿流筛板复合填料和DJ型塔板复合填料两种型式.复合结构充分利用了塔板间的空间,改善了塔内的气液分布,抑制了板阍雾沫夹带,提高了操作弹性,具有优良的流体力学性能和传质性能.穿流型复合塔板在低温甲醇洗的甲醇精馏塔中成功地代换了林德泡罩和一般筛板或浮阀塔板,提高了分离效率20%以上,增加了处理能力,降低了回流比,改善了腐蚀问题,节省了系统的能耗.穿流型复合塔板还成功地应甩于甲醇生产装置的精馏塔系中.在甲醇三塔精馏塔系中,粗馏塔和加压精馏塔的精馏段采用穿流型的复合塔板,而提馏段则采用通量大弹性好的DJ型复合塔板.实现最佳的组合,满足塔内操作工况的要求.     

多级气液鼓泡塔中筛板结构对气垫层高度及局部气含率的影响

采用压差法和双电导探针法考察了筛板结构对f300 mm多级鼓泡塔中筛板下侧气垫层高度和筛板上下两处局部气含率的影响. 结果表明,气垫层高度随表观气速ug增加而增加,随开孔率降低而增加,当ug从0.04 m/s增加到0.24 m/s时,气垫层高度从0.01 m增加到0.06 m. 而局部气含率的径向分布与普通鼓泡塔相似,都随ug增加而增加,随径向位置r/R增加而减小;筛板的引入使局部气含率在轴向方向发生较大变化,ug=0.027 m/s时,筛板上下两侧的局部气含率均在0.05左右,但ug增加到0.11 m/s时,下侧气含率则普遍增加到0.3~0.35,而上侧则在0.25~0.3之间,下侧普遍比上侧气含率高.     

乙烯分离流程中大孔径筛板塔的设计与应用

简要介绍了(φ)13mm及以上大孔径筛板塔的设计与应用,并通过对筛板塔结构的优化设计叙述了其板压降小、板效率高和不易堵塞等优缺点;文中对设计中几个主要参数的计算与优化进行了有侧重的讨论,包括塔径与板间距、有效传质区设计以及塔流体力学计算;此外,还以上海石化乙烯装置改扩建工程中某些精馏塔塔筛板的设计作为应用实例进一步阐述了筛板塔的流体性能的设计与优化问题.