丁二烯装置乙腈溶剂损失原因分析及优化措施

对中化泉州石化有限公司新建130 kt/a丁二烯抽提装置乙腈溶剂损失的原因进行了分析,并优化了工艺流程和操作条件。结果表明：丁二烯装置乙腈溶剂损失的主要原因为乙腈溶剂水解,循环溶剂中杂质含量高,物料及工艺污水夹带;通过采取优化溶剂再生流程,使用高效阻聚剂20 Y 3103,控制汽提塔塔底温度为136.5～137.0℃,混合碳四中碳五质量分数小于0.2%,原料罐罐底温度不高于53℃,各系统含氧量小于10μg/g,同时将溶剂再生塔塔顶压力提至0.035 MPa,再生塔塔底温度不低于113.5℃,增加水洗塔水烃比等措施后,循环乙腈中二聚物质量分数由0.34%降至0.20%以下,抽余碳四中含乙腈量低于2μg/g,液化燃料和工艺污水中含乙腈量分别降至19～23,10～12μg/g,乙腈溶剂损失降至0.9 kg/t。     

乙腈抽提丁二烯装置循环溶剂质量优化控制

针对乙腈抽提丁二烯装置循环乙腈溶剂长期使用致使溶剂质量恶化的问题,采取一系列措施对装置进行了优化调整。结果表明:当原料中碳五组分质量分数控制在0.3%以下,循环乙腈溶剂中丁二烯二聚物和含水质量分数分别控制在低于0.25%,6%～8%,含NaNO2量控制在100～200 μg/g,含哌啶自由基型高效阻聚剂量控制在200 μg/g以下时,可使循环乙腈溶剂中含丙酮量由11 525 μg/g降至9 000 μg/g以下,含碳五组分量由3 761 μg/g降至1 500 μg/g以下,含丁二烯二聚物量由3 600 μg/g降至2 500 μg/g以下,明显改善了循环乙腈溶剂的质量。     

乙腈法丁二烯抽提装置原料分析及生产优化

从乙烯装置来的混合碳四(简称裂解碳四)中丁二烯含量通常为50％(w),是生产高纯度丁二烯的重要原料.某新建乙腈法丁二烯抽提装置自开工运行以来,裂解碳四中丁二烯平均含量只有35％(w),严重偏离了设计指标,造成第一萃取塔波动较大,影响塔底粗丁二烯和塔顶抽余碳四的质量,严重时导致丁二烯产品不合格.针对原料中丁二烯含量较低的...     

乙腈抽提丁二烯装置的技术改造和工艺优化

分析总结了乙腈抽提丁二烯装置所采取的技术改造和工艺优化，改后装置的各项经济技术指标均创出了历史最高水平，节能效果尤为明显。     

油田回注污水水质控制指标优化方法研究与应用

针对现有回注污水水质指标和水质标准研究方法存在的一些缺陷,以经济最优化为目标,建立了新的水质伤害预测与水质指标优化方法,通过不同水质条件下注水伤害率、污水处理成本、增注频次、注水综合成本预测,确定了代表低渗储层的沙埝油田回注污水合理水质指标。通过沙埝油田新旧水质指标对比,新水质指标兼顾了储层保护、污水处理工艺水平、处理成本和增注周期,更加符合现场实际,操作性更强。     

丙烯腈装置回收塔内聚合物生成原因的分析

针对丙烯腈生产过程中回收塔内聚合物堵塞降液管造成回收塔运行周期短的问题,通过对丙烯腈回收塔内各组分分布的模拟计算,直观显示了回收塔内各组分的浓度分布,发现了回收塔的聚合段与丙烯醛的富集段相吻合的现象,初步得出了回收塔内局部聚合的原因;通过对塔内聚合物的特性分析和评判,进一步证实了“回收塔内局部聚合严重是由于在聚合段丙烯醛聚集引起”这一现象;根据模拟计算结果和实际运行经验,提出了预防聚合物堵塞降液管的措施,并进行了部分生产验证,为丙烯腈生产企业延长装置运行周期提供了理论指导。     

采用流程模拟技术优化污水汽提装置运行

运用Aspen流程模拟软件,对某炼油装置的污水汽提装置进行模拟,通过调整进料冷热比、降低一级冷凝温度等优化措施,降低了装置能耗,年增效100多万元。     

乙腈法抽提丁二烯装置的改扩建

兰州化学工业公司３５ｋｔ／ａ用乙腈法从Ｃ４馏分抽提丁二烯装置的改扩建工程，不仅使装置生产能力增加，而且在技术上进行了重大的改进，增加了一、二萃取精馏塔的塔板数，并采用高效导向浮阀塔板，提高了产品质量，降低了能耗，萃余Ｃ４中丁二烯含量由原来的０．８％降至４０μｇ／ｇ以下，为从Ｃ４中分离高纯度正丁烯增添了一条新途径。在自动控制方面采用了ＤＣＳ，提高了控制水平     

乙腈法抽提丁二烯装置扩建改造

为配合兰化乙烯改扩建工程，同时将萃余碳四中的异丁烯、１－丁烯加以回收，用以生产甲基叔丁基醚（ＭＴＢＥ）、高纯度１－丁烯，进行了碳四抽提丁二烯的扩能改造。介绍了装置改造状况，其中对如何确保萃余碳四中丁二烯含量小于４０×１０－４％（ｍ）作了较为详细的阐述，并提出了改造后装置存在的问题及改进建议     

化工污水回用装置问题分析与运行优化

针对化工污水回用装置产水量无法达标所存在问题,某石化公司对化工污水回用系统进水、超滤装置运行、反渗透膜污堵情况进行了系统梳理和原因分析,并确定优化措施。公司通过合理调配水源、优化预处理BAF装置处理效果、改进超滤清洗方案、优化反渗透化学清洗方案等方式,延长反渗透清洗周期至25天,超滤、反渗透系统回收率、脱盐率等指标接近设计值,化工回用系统日均产水量逐步上升,由日均2 958.8 t提高到3 497.6 t,运行更加稳定,达到了预期效果。     

DMF法丁二烯抽提装置溶剂精制塔稳定性影响因素分析及对策

讨论DMF法丁二烯抽提装置影响溶剂精制塔稳定性的各种因素。对影响精制塔稳定性的混合进料配比、进料量、蒸汽量及火炬排空系统压力等因素做了较为全面的分析,并提出了相应对策。     

酮苯脱蜡溶剂回收系统节能优化研究

为探讨某石化企业酮苯脱蜡装置溶剂回收系统节能优化的影响因素,运用Aspen Plus流程模拟软件,采用NRTL物性方法对脱蜡油装置溶剂回收系统进行模拟计算,分析进料酮苯比、水含量以及关键换热器对装置能耗的影响,探索酮苯脱蜡油装置溶剂回收系统蒸汽用能最优途径。发现将进料酮苯质量比控制在0.65和水质量分数在0.3%时,总蒸汽单耗降低约5.63%,得到最低加热负荷处对应的一次闪蒸塔蒸汽蒸出量、二次闪蒸塔蒸汽蒸出量、三次闪蒸塔蒸汽蒸出量的比例为：22.39 : 26.98 : 50.63。在此基础上如果将2个关键换热器热出料汽化率降低至0,则有效换热面积可分别增加27.16%和13.36%,总热负荷降低约24.39%。     

阻聚剂SY-249和JD-A249在丁二烯抽提装置中的优化应用分析

丁二烯抽提装置生产过程中,减少聚合物的产生是确保装置长周期运行的关键。文章介绍装置中使用的阻聚剂SY-249和JD-A249在丁二烯防聚合中的应用情况,通过长期观察过滤器清理出聚合物的物性、溶剂再生釜运行、循环溶剂中焦油含量变化及萃取系统换热器的设备运行,对两种阻聚剂的使用比例进行了分析,确认了最佳的复配使用比例,达到了更佳的防聚效果,延长了装置的运行周期。     

硫磺回收装置烧氨过程分析及条件优化

对中国石化洛阳分公司硫磺回收装置在烧氨过程中遇到的问题进行分析,结合实际操作情况,提出烧氨条件优化方案。结果表明,适当提高风气比、提高酸性气进炉温度、调节燃烧气氨的负荷和优化仪表控制方案后,一、二级反应器的入口和床层间的温差均增大,系统压力基本维持在0.038 MPa左右,急冷水中NH3-N含量控制在300 mg/L左右,取得了较好的综合效益。     

丁苯橡胶脱气塔运行周期影响因素分析及措施

丁苯橡胶脱气塔运行周期主要取决于设备的堵挂情况,而聚合反应转化率、门尼黏度合格率、丁二烯回收、脱气塔结构、系统氧含量等因素又直接影响到设备的堵挂程度。主要分析脱气塔堵挂类型、影响脱气塔堵挂的原因,并提出解决措施。     

脱硫系统溶剂再生塔操作波动分析及优化

中原油田石油化工总厂催化车间脱硫系统的乙醇胺再生塔在运行过程中经常出现冲塔现象,不仅使乙醇胺损耗增加,也严重影响干气和液化气的产品质量。通过分析并查找原因,对主要参数进行优化调整,将再生塔塔底的汽返温度控制在115~120 ℃,液化气重组分体积分数控制在1.5%以下,干气重组分体积分数控制在2%以下,富液闪蒸罐压力在0.30 MPa左右,乙醇胺过滤量调整到3 t/h,经过调整,平稳了脱硫系统的操作,保证了干气和液化气的产品质量,减少了乙醇胺的损耗。     

聚合溶剂油回收系统校核计算及改造建议

利用ASPEN PLUS软件对燕化公司顺丁橡胶聚合装置的溶剂油回收系统进行了校核计算，主要从塔板水力学计算得出现装置中各塔的最大生产能力，并对限制生产能力的塔提出改造建议。     

轻烃回收装置工艺流程的优化

介绍大型炼厂中先轻烃回收后石脑油加氢和先石脑油加氢后轻烃回收的两种设置模式,并通过ASPEN PLUS模拟计算对轻烃回收装置不同的工艺流程进行了对比,设计出了适合该炼厂的优化轻烃回收流程。     

加氢裂化尾气脱硫与溶剂再生装置流程模拟与优化研究

以某石化公司加氢裂化尾气脱硫与溶剂再生装置为研究对象,以设计数据为基础,使用Aspen Plus流程模拟软件对其进行了流程模拟,建立了流程模型,包括吸收系统和分离系统。将模拟结果与设计数据进行对比,误差在合理范围内,表明所建立的模型可以较好反映装置的实际生产状况,可以用于后续的分析优化工作中。以建立的装置模型为工具,分析了温度、压力、甲基二乙醇胺浓度、蒸汽负荷等因素对装置产品分布、产品质量等的影响,在此基础上对装置进行优化调整,可实现挖潜增效、节能降耗目标,对实际装置的操作具有指导意义。     

丁二烯装置萃取系统热聚对生产的影响及对策

简述丁二烯装置萃取系统热聚现象的产生原因及条件,分析了不同种类的热聚物对装置生产的影响,根据热聚物产生的条件,结合生产实践和工艺控制指标,对萃取系统的热聚提出了防范措施。