轴对称变形类锻件模锻时毛边槽型式选择的理论分析

分析了轴对称变形时桥仓型毛边槽和楔型毛边槽毛边金属中应力的变化规律，并加以比较；提出了楔型毛边槽优于桥仓型毛边槽的观点。     

用扩张形毛边槽模锻时的变形力

<正> 如试验研究[1]所表明,使用扩张形毛边槽可以显著地降低变形力、减少所需模锻设备的吨位。但用扩张形毛边槽模锻时,应如何计算模锻时的变形力及选择模锻设备吨位,仍是一个有待解决的问题。本文作者从理论上推导出了用扩张形毛边槽模锻时变形力的计算公式,并对其进行了实验     

一种锻件预成形设计的新方法

一种锻件预成形设计的新方法刘庆斌，季忠，刘马宝，吴诗春为了在锻造过程中合理地分配金属，使金属在终段时完全充满模腔，不会出现缺陷，往往在终锻前进行一次或多次预锻，即预成形（Ｐｒｅｆｏｒｍｉｎｇ），而要进行合理的预成形设计，掌握金属流动规律是关键。从目前...     

毛边槽尺寸与终锻模最小圆角半径的有限元法研究

终锻模的充填能力是锻模设计的重要问题，它直接影响锻件能否成形。     

齿坯精锻充填性能的模拟试验研究

本文研究了在１０００ＫＮ液压试验机上分别用塑性泥和铅进行了直齿圆柱齿轮特锻的模拟试验，定义了充满充Ｓ定量地描述锻件的充满程序。试验结果表明：凹模浮动时，Ｓ可达０．９４￣０．９６；凹模固定时，Ｓ仅为０．６０￣０．７８，同时还分析了浮动凹模提高充满度的原因。     

基于正交试验的转向节热模锻工艺参数优化

以转向节锻造工艺参数为研究对象,设计了正交试验方案,并运用Deform-3D软件对转向节热锻成形过程进行了数值模拟.研究上模下压速度、摩擦因数、坯料初始温度和阻力墙高度对热锻成形过程中的金属流动、锻件填充效果、成形载荷及锻件本体损伤的影响.最终确定的最优成形工艺参数为上模下压速度200 mm/s、摩擦因数0.3、坯料初始温度1 275℃、阻力墙高度2.5 mm.     

基于Deform的外轮成形工艺及结构优化

基于Deform软件对某厂生产的汽车外轮成形工艺进行模拟.针对成形过程中出现坯料充不满、锻件上产生折叠、下模冲头容易开裂等现象,分析了成形过程中的金属流动方向和锻造模具所受应力分布,通过减小应力集中、优化锻模倒角、改进锻造过程中金属流向及工艺参数,有效地避免了冲头开裂、锻件折叠和坯料充不满等问题.实践生产表明,对模具的改进和工艺的优化为产品量产提供了理论基础.     

直齿锥齿轮锻件切边模齿廓曲线拟合

根据直齿锥齿轮精锻件切边模刃口理论齿廓曲线的参数方程,对切边模齿形曲线进行了圆弧拟合并推导出了拟合误差计算公式,并通过对BJ130行星齿轮精锻件切边模齿形的拟合,证明了此方法具有极高的拟合精度。本文提出的拟合法可以推广到其它锥齿轮和圆柱齿轮精锻件切边模的设计和制造中,结合CAD／CAM技术可以实现切边模的线切割加工。     

关于锤锻模设计中收缩率的研究

锤锻模设计中收缩率的合理取值直接影响到锻件质量和尺寸精度。本文通过没计取值和实测数据相对比的分析法，研究了发动机连杆模锻件收缩率与终锻温度的关系，提出了合理确定收缩率的计算公式、方法与步骤，从而为提高模锻件的合格率在工艺上提供了可靠保证。     

辊锻模型槽约束区内金属前滑的研究

本文分析了辊锻模型槽约束区金属运动速度与型槽几何尺寸及模具转角之间的关系,提出了计算型槽约束区范围和型槽约束区金属前滑的理论公式:考虑到脱模过程中在锻件凸台前缘产生的局部塑性变形对前滑的影响,对理论公式进行了修正;提出了计算成型辊锻件型槽后部约束区段上的前滑计算步骤,使前滑计算精确度有明显提高。文中指出,型槽约束区内金属前滑是不断变化的,并不是始终为零,它与型槽几何参数有关,并随着模具转动而逐渐增加。     

冷锻件锥形模成形参数的优化

通过对锥形冷锻件变形过程的分析，找出目标函数及约束函数，运用优化方法，得出了冷锻件锥形模的最佳参数．     

法兰锻坯成型高度的确定

分析了法兰锻件在胎模锻过程中金属质点流动规律，应用主应力法求得分流面位置来确定制坯高度，从而保证了锻件质量。     

热锻模连续工作状态下的温度场

使用FGM设计制造锻制钢锻件的热锻模,需要全面深入掌握热锻模在实际工作时的温度场、应力场及应变场的分布和变化规律.为此目的,用DEFORM-2D软件对轿车前轮毂热锻模的全工作过程进行了连续仿真,得到了热锻模从第一次工作循环过渡到热平衡状态下的温度场的变化过程和变化规律,对热锻模在热平衡状态下的温度场进行了定量分析和描述,首次揭示了热平衡状态下的温度场与初始温度场之间的对应关系和巨大差异,指出热锻模设计选材时应以热平衡状态下的温度场为依据.     

高比压预应力闭塞锻造模具的研制及应用

以２０ Ｃｒ Ｍｎ Ｔｉ 材料的 汽车万 向节十字 轴为 研究 对象 ，采 用精 密 电极 加工 和 设置 预应 力 层的方法， 研制了精 密闭塞锻 造模具 ，使用该模 具加工 了２ ０００ 件锻件 毛坯，结 果表 明：锻 件机 加工 余量单边０ ．２５ ｍ ｍ ，金属 利用率 提高了３５ ％ 。     

轴锻件的坯料优化与成形影响规律研究

采用Deform-2D等锻压成型数值模拟软件对C250钢的成型工艺参数进行仿真分析。通过对挤压成形过程坯料的金属流动规律、挤压过程中大头端、小头端和杆部应变区应变演化规律的研究对热处理工艺进行优化，研究了上模形状、挤压比(λ)、下模锥角(α₄)、挤压速度(v)、坯料初始温度(T₀)和定径带长度(H₂)对于载荷峰值、锻件顶部内缩尺寸Z、大头端外径应变区宽度X、小头端应变区长度Y、杆部稳定区应变均匀性、出口温度均匀性和锻件大头端零件所在位置温度均匀性的影响规律。     

基于人工智能的模锻工艺优化平台开发

针对模锻件成形工艺特点,结合人工神经网络和遗传算法自主开发了模锻工艺优化平台。其中以Visual Basic为程序编程开发平台,以Matlab软件中的工具箱为基础,编程开发了所需的人工神经网络和遗传算法。并将开发的模锻工艺优化平台与有限元方法结合,对某涡轮盘模锻件的模锻成形工艺进行了优化设计,获得了好的结果。     

H140-10钩的模锻工艺与模具设计

对Ｈ１４０－１０钩模锻件工艺和模具设计进行了理论上定性、定量的分析研究，并通过实践检验，探索出Ｈ１４０－１０钩模锻成型新工艺，提高了锻件质量，缩短了生产周期，降低了生产成本。     

直伞齿轮锻件新型切边模的研制

直伞齿轮锻件原切边模结构不尽合理,模块刃口加工方法落后,模具寿命低、切边质量差。本文提出了新型切边模结构,论述了模具的材料、制造工艺和系列化方案。新型模具克服了原切边模存在的缺点。     

基于锻件为弹黏塑性体的液压模锻锤动态研究

研究了锻件的黏塑性特性,建立了锻件的弹黏塑性模型及本构关系,并以此为基础建立液压模锻锤动态力学模型,求解了打击力及基础振动数学解析式,进而进行仿真研究并给以实验验证。研究表明:本文建立的模型可应用于液压锤的设计中。     

复杂结构锻件的坯料质量分配

基于对常见热锻成形零件结构的分析,研究了复杂锻件坯料的优化设计方法,并给出了以金属流长为中心的坯料质量分配原则.通过有限元模拟,研究了坯料设计对转向节热锻成形过程的影响.研究结果表明:当坯料的金属流长过大时,锻件容易出现充不满和折叠的缺陷;当金属流长为负值时,飞边宽度过大造成材料浪费;合理地改变金属流长并不会使成形载荷和材料利用率大幅度波动,这为坯料优化设计提供了新思路.