汽车副仪表板装饰盖注塑模设计

对汽车内饰件副仪表板装饰盖注塑模进行了设计,运用Pro／E软件实现分型面的设计,使用Moldflow对模具进行了CAE分析,优化了浇口位置,创新了模具设计方式。根据产品结构,应用斜顶机构实现了产品四向侧抽芯,简化了模具结构,降低了制造成本。     

汽车内饰转向护板注塑模设计

本文基于CAD/CAE技术对汽车内饰件转向护板注塑模具进行了设计。运用Pro/E软件对模具进行了三维设计,使用Moldflow对模具进行了CAE分析,优化了浇口位置,合理设计了排气槽,提高了设计效率,创新了塑料模具设计方式。根据产品结构,采用动模中心凸起布局,应用斜顶机构实现侧抽芯,简化了模具结构,提高了模具设计质量,降低了制造成本。     

Pro/E在汽车扣手盖注塑模设计中的应用

介绍了Pro/E和Moldflow软件在汽车内饰件扣手盖注塑模具设计中的应用。采用Pro/E软件建立了产品模型,创建模具体积块,建立了分型面,并对模具进行了铸模模拟,确保了模具运行可靠。最后基于模具体积块,利用EMX4.1进行了模架调用与装配。结果表明,采用三维CAD/CAE技术能直接进行产品到模具体积块的设计,缩短了产品的开发周期,大大降低了模具的设计成本。     

基于Moldflow的汽车前面板CAE优化分析与模具设计

以汽车前面板3种Moldflow填充方案为例,简要介绍了CAE软件的作用。应用计算机辅助工程(CAE)软件对3种Moldflow填充方案进行流体前沿温度、填充压力、锁模力、填充时间、困气与熔接痕等对比分析,得到了一种符合实际的填充方案,优化了塑件的注塑成型工艺,可用于指导模具实际设计和生产。该模具设计合理可行,显示了CAE技术在塑件注塑成型分析中的显著作用。     

CAD/CAE技术在注射模设计中的应用

介绍了计算机辅助设计(CAD)技术在注射模具设计中的应用,采用计算机辅助工程(CAE)软件进行注塑成型分析.通过实例,阐述了应用CAD/CAE软件进行注射模设计的流程和利用Pro/E软件进行注射模具设计的具体方法,以及运用Moldflow软件进行填充、冷却等分析,得到合理的注射工艺参数,优化了模具结构.采用CAD/CAE技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量.     

基于CAD/CAE技术的超薄手机外壳模具设计

以某品牌手机模型为例,分析了其外壳结构特征,利用Pro/E软件设计了手机外壳及其注塑模具,选用Moldflow软件对模具设计进行优化分析。结果表明,使用CAD/CAE技术可以大大缩短制品的开发周期,降低设计成本,优化注塑模具设计,提高企业的市场竞争力。     

CAE技术在模具设计过程中的并行应用

介绍CAE技术在模具设计并行工程中应用的基本思路、设计流程和主要特点，并应用Moldflow软件对空气取水机门盖进行CAE分析，以说明CAE技术的并行应用过程。实践证明，CAE技术的并行应用可以提高模具设计质量、缩短模具设计时间，为设计人员提供有效的技术支持，最大限度地发挥CAE的技术优势。     

基于CAD/CAE/CAM技术的按键注塑模具设计

分析了按键结构特点,以Moldflow为工具,对按键的注塑成型过程进行CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统以及冷却系统。在模拟分析的基础上运用Pro/E软件完成了模具的三维分模,将Pro/E中提取的加工信息,导入到MasterCAM软件中进行模具零件的数控自动编程和模拟加工。与传统的注塑模具设计方法相比,基于CAD/CAE/CAM技术提高了模具设计的效率,缩短了模具设计和制造周期,降低了成本。     

基于CAD/CAE的手机后盖注射模具优化设计

在Moldflow分析的基础上,利用Pro/E的模具设计模块完成手机后盖塑料件模具结构优化设计,确保了模具运行时各元件间的协调关系.结果表明,采用CAD/CAE技术能直接进行塑料件到模具的优化设计,缩短了塑料件开发周期.提高了塑料件的质量.     

基于CAE的书立注塑模设计及成型工艺优化

通过对塑料书立的结构和工艺性分析,并参考Moldflow对浇口位置选择、填充和冷却分析的结果进行了模具设计;以减少塑件翘曲变形为目标,采用正交试验方法,对工艺参数进行了CAE仿真试验,在试验范围内得到了最优成型工艺参数组合。结果表明,应用CAE技术可缩短模具开发周期,提高模具设计质量。     

Pro/E在汽车内饰件转向护板注塑模设计中的应用

应用CAD/CAE技术对汽车内饰件转向护板注塑模具进行了设计。运用Pro/E软件对模具整体结构进行了三维设计。根据产品的结构,采用一模两腔布局,侧浇口浇注,应用斜顶侧抽芯机构简化了模具结构。并利用Moldflow软件对模具进行了CAE分析,模拟了气穴的分布,设计了排气系统。     

结构CAE技术在模具设计校核中的应用

近年来CAD／CAE／CAM技术，特别是CAE（Computer Aided Engineering）技术得到了长足的发展，为我国机械制造业提供了更强大的技术支持，同时也在模具工业中得到了广泛深入的应用。如在冷挤压模具设计中，模具强度的校核是设计中的关键；在塑料模具设计中，模具的刚性又是防止溢料产生的重要保证。在很多情况下，设计需要靠经验来进行。应用结构CAE技术能方便准确地进行复杂模具成型零件及模具装配部件的强度、刚性的校核计算。笔者结合近年来的实际工程经验，介绍UG软件结构CAE技术在冷挤压模具设计中的应用。     

基于CAD/CAE的汽车车门内饰板注塑模设计

运用Moldflow软件对最佳浇注点进行了分析,采用Pro/E软件建立了塑件实体模型,创建模具体积块,对模具分模和温度调节系统进行了模拟,确保了模具运行可靠。最后基于模具体积块利用EMX软件进行了模架调用与装配,设计了汽车车门内饰板注塑模具。结果表明:采用三维CAD/CAE技术能直接进行从产品到模具体积块的设计,缩短了产品的开发周期降,低了模具的设计和制造成本。     

用Moldflow设计汽车后保险杠支架注塑模具

介绍了一种汽车后保险杠左右支架塑料件的模具设计,首先分析了汽车后保险杠左右支架的形状结构和成型工艺难点问题,而后运用Moldflow进行了浇注系统有效性验证分析;CAE分析结果中,针对性地分析了充填时间、压力、平均温度、熔接痕、气穴位置等与注塑生产难点问题直接相关的结果,并给出了最终的注塑机试模参数,为模具结构设计提供了精确的设计依据;最后着重阐述了基于UG–HB_Mould6.6外挂的模具整体结构设计。此设计方法综合运用模具CAD/CAE技术,将生产经验和有限元分析技术有机结合,将模具试模前的潜在技术难题集中在设计阶段解决,提高了模具的生产效率。     

CAD/CAE技术在普通手机外壳注塑模具设计中的应用

基于CAD/CAE技术,以普通手机外壳为例,介绍了CATIA V5和Moldflow Insight软件在注塑模具设计中的应用。利用CATIA V5软件完成手机外壳的三维实体模型和注塑模具结构设计,然后选用Moldflow Insight软件对制件进行CAE分析,其中包括进行有限元模型的前期处理,模拟分析确定浇口数量和位置,最后对制件进行填充、冷却、保压和翘曲分析,确定产生翘曲变形的原因。进一步通过调整保压压力和保压时间,优化了成型工艺参数,减少制件的翘曲变形,满足制件的精度要求,从而为模具设计人员进行模具设计以及注塑工艺人员进行工艺参数的调整提供依据。     

汽车模具需求强劲，模具工业应借势大发展

国内汽车冲压模具行业年生产能力只有80亿～90亿元，而中国汽车市场的模具需求量已达到200多亿元。中国汽车工业的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，也为其发展提供了巨大动力。     

基于Moldflow的汽车手套箱箱盖的翘曲变形优化分析

为了预测和降低翘曲风险,在模具设计及制造前,利用Moldflow模流分析软件对产品的翘曲变形进行分析及预测。以汽车手套箱盖的翘曲变形量为质量评价目标,针对翘曲变形产生的3个主要因素（取向效应、冷却不均、收缩不均）逐一进行优化。结果表明,在模具结构方面,调整浇口位置和调整冷却系统使翘曲变形量明显降低;在工艺方面,对熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间4个工艺参数进行正交试验,通过极差分析,得出各个工艺参数的影响程度及最佳工艺方案,对此方案进行保压曲线优化后,翘曲变形量进一步降低,形成最终方案;计算机辅助工程（CAE）数值模拟对模具设计有很强的指导性作用,可大大减少修模次数并降低模具报废的机率。     

基于CAE分析的交流接触器外壳注塑模设计

运用UG三维造型技术对交流接触器外壳进行实体建模,并运用Moldflow软件对塑件的注塑成型过程进行CAE模拟分析,确定了模具的浇注系统、冷却系统。在模拟分析的基础上运用UG软件完成了模具设计。模具采用矩形浇口、侧向抽芯机构及合理的冷却系统,模具结构合理。     

基于Moldflow的汽车内饰右前开关控制面板注射成型研究

基于Moldflow软件对汽车内饰右前开关控制面板注射成型过程充填、流动、冷却进行模拟分析.结果表明,经过对模具设计进行CAE分析,确定了产品的最佳浇口位置,优化了模具设计方式,保证了模具设计的合理性.该分析缩短了生产周期,降低了生产成本,提高了生产效率.     

CAE技术在汽车仪表板模具设计中的应用

阐述CAE技术在汽车仪表板模具优化设计中的应用,借助CAE模拟分析软件MPI对汽车仪表板的气体辅助注射成型进行了计算机模拟分析,优化设计了模具的浇注系统及气体辅助注射成型工艺,获得了高预测质量的产品。实践证明,CAE技术对于塑料模具的设计及塑料制品的成型具有较强的指导作用。