光度法测定锌镍合金镀液中的锌镍离子含量

1　前　言研究表明 ,锌镍合金的耐蚀性与镀层含镍量有关 ,镀液中锌镍含量的变化显著影响镀层的含镍量。为了控制镀层含镍量 ,就要保持镀液中锌镍含量的稳定 ,从而必须快速、准确地测定镀液中锌镍含量。本实验采用光度法与滴定法相结合 ,很好地解决了这一问题。实验中用ＥＤＴＡ作为络合剂 ,Ｚｎ2 + 、ＥＤＴＡ及ＺｎＹ2 -在可见光区均无吸收 ,ＮｉＹ2 -、Ｎｉ2 + 的最大吸收波长分别为 60 0、680ｎｍ ,在 60 0ｎｍ处可以直接通过比色法测得镍含量。实验中先将Ｚｎ2 + 、Ｎｉ2 + 完全络合 ,并保持ＥＤＴＡ过量 ,由于在 60 0ｎｍ处 ,ＮｉＹ2 -…     

碱性锌镍合金电镀中NiSO_4·6H_2O浓度对镀层的影响

过去,就碱性锌镍合金电镀液中镍离子含量对镀层镍含量、形貌及耐蚀性的影响研究不够。考察了镀液中NiSO4.6H2O浓度对碱性锌镍合金镀层质量的影响,利用扫描电镜(SEM)、能谱仪和塔菲尔曲线分析了镀层的镍含量、形貌和性能。结果表明:锌镍合金镀层中镍含量随镀液中NiSO4.6H2O浓度的增加而增大,当NiSO4.6H2O低于8 g/L时,镀层镍含量低,晶粒粗大,不光亮;高于8 g/L时镀层镍含量较高,晶粒粗大、出现瘤状物,镀层会出现开裂现象;浓度为8 g/L时效果最好,镀层镍含量为12.56%,镀层平整、致密、光亮,具有良好的耐蚀性能。     

双波长分光光度法连续测定锌镍合金镀液中Zn2+与Ni2+的含量

采用分光光度计和比色管,研究了以XO为显色剂并用双波长分光光度法测定电镀Zn-Ni合金溶液中的Zn^2 与Ni^2 含量的方法,分析了测量波长与参比波长的选择、溶液酸度与显色条件、测量的线性范围以及有机络合剂和Fe^3 等干扰因素的排除对测量结果的影响。实验结果证明,该方法是可行的,能连续测定镀液中的Zn^2 与Ni^2＋的含量。     

碱性锌镍合金镀液中锌、镍的快速测定

选择高灵敏度显色条件，用分光光度法测定镍含量，以配合反滴法测定锌镍总含量，其误差在2％以下。     

锌镍合金镀层盐雾腐蚀行为的研究

研究了锌镍合金电层的盐雾腐蚀行为，结果表明，１２％－１６％Ｎｉ镀层不仅５％红锈出现时间长，红锈扩展慢，而出现腐蚀增重。ＳＥＭ、ＥＰＭＡ、ＡＥＳ和ＸＲＤ分析表明，锌镍合镀层的高耐蚀性和腐蚀增重与生成粘附力强、绝缘性好的腐蚀产物ＺｎＣｌ２．４Ｚｎ（ＯＨ）２和２ＺｎＣＯ３．３Ｚｎ（ＯＨ）２有关，腐蚀产物还密积堵塞了镀层在腐蚀过程生成的大量微裂纹。     

镀铬液中三价铬离子和铁离子含量对镀液、镀层性能的影响

在电镀铬电镀液中,三价铬适用范围为装饰铬电镀2～8 g/L,工业铬电镀1～5 g/L.由于工业铬电镀时,因为混入的不纯物常包含有铁质成分,因此管理者大多将三价铬及铁离子含量合计在5～10 g/L的范围.     

锌浴中镍含量对热浸锌镀层厚度的影响

应用SEM,EPMA等方法研究了锌浴中镍含量对热浸锌镀层厚度的影响,试验结果表明,当锌浴中镍含量小于0．12％（wt)时,镀层随镍含量增加而减薄,当镍含量大于0．12％时,镀层则随镍含量增加而增厚,在热镀锌生产线上对0．10％以下的不同镍含量锌浴的应用结果表明,为了兼顾不同产品对最低镀层厚度的要求,镍含量可在0．04％－0．10％间选择,这时由于减少镀层超厚,节锌效果明显。     

NZ—918碱性锌—镍合金镀液的工艺性能

采用ＮＺ－９１８系列添加剂、络合剂，在０．５～６．０Ａ／ｄｍ＾２的阴极电流密度范围内，获得了外观光亮、含镍８％～１０％的Ｚｎ－Ｎｉ合金镀层。溶液中金属离子的浓度是影响镀层中镍含量的主要因素。     

锌镍合金镀层耐蚀性的研究

通过理论以及实验讨论了锌镍合金镀层耐蚀性的机理和影响镀层的耐蚀性的几种因素，以期为锌镍合金电镀工艺生产提供参考。     

新型碱性锌镍合金电镀工艺

正0前言在恶劣的工况条件下,汽车、船舶、机械、电子等设备的镀锌层已不能满足高耐蚀性能的要求,锌镍合金镀层作为锌系合金层具有优异的综合性能,其应用范围也越来越广。锌镍合金镀层可从多种溶液中获取,对于非铸铁件,碱性锌酸盐体系是首选。在强碱性溶液中,适当的配位剂可以使镍离子稳定存在,并参与电极反应,从而得到镍含量相对稳定的锌镍合金镀层。但是,现有的锌镍合金电镀工艺存在镀层镍含量稳定性差、钝化处理难度大、添加剂种类过多、镀液维护难     

碱性镀液中电镀光亮Zn-Ni合金

为使Zn-Ni合金镀层中Ni含量更稳定,镀层耐蚀性更好,以碱性锌酸盐为基础镀液,加入多胺聚合物（ETA）和酒石酸（C4H606）配位剂、苄基嗡盐辅助剂和多胺合成缩聚物光亮剂进行光亮Zn-Ni合金电镀。研究了2种配位剂对Zn-Ni合金共沉积、Zn-Ni合金镀层电化学行为的影响;运用小槽（1000,2000,5000mL）...     

锌-镍合金电镀层性能及耐腐蚀机理研究

通过X射线衍射、盐水浸泡、盐雾试验和极化曲线测试,对高速电镀Zn-Ni合金镀层钢板的性能进行了检测,主要检测了镀层的耐蚀性能、磷化性能、涂装性能、焊接性能,并对其耐蚀机理进行了初步探讨.试验结果表明,5%NaCl溶液浸泡试验生红锈时间Zn-Ni合金镀层是纯锌镀层的2.5～4.0倍,而且以Ni含量为13%为最好;磷化性能均优于冷轧板;涂装性能、焊接性能均达到工艺要求.在验证防蚀机理的同时,还发现在腐蚀过程中起钝化作用的不是Zn-Ni合金镀层中Ni的富集,而是腐蚀产物的隔离.     

用光度法同时测定合金镀液中的锌和镍

利用吸光度具有加和性和吸收比恒定的特点,在pH=8.0的NH4Cl-NH3·H2O缓冲体系中,以TritonX-100(OP)为表面活性剂,用1-(2-吡啶偶氮)-2-苯酚(PAN)作显色荆,同时测定锌和镍.结果表明,锌的吸收比为K1=0.540,线性范围为5～30μg/mL;镍的吸收比为K2=0.753,线性范围为5～30μg/mL.此法用于合金镀液中锌和镍的同时测定,取得了较满意的结果.     

锌镍合金镀层三价铬钝化研究

镀锌层三价铬钝化在防腐蚀能力上无法满足一些工件高防腐蚀性能的要求,为此,采用锌镍合金进行三价铬钝化,通过盐雾试验考察了其防腐蚀能力.钝化液主要成分:77 g/L Cr(NO3)3·9H2O,13吕/L(COOH)2,15 g/L CH2(COOH)2,2g/L马来酸酐,8 g/L Co(NO3)2·6H2O,5 mL/L含硅化合物.结果表明,控制pH值在1.6～2.0,温度60～70℃,时间30 s以上,所得钝化膜防腐蚀能力超过常规镀锌六价铬钝化膜.锌镍镀层三价铬钝化既保护了环境,又能满足工件高防腐蚀性能的要求.     

超高强度钢环保型电镀锌镍合金层的耐蚀性研究

采用氯化物-硫酸盐型无镉、无氰环保型镀液在300M超高强度钢基体上制备了Zn-Ni合金镀层,利用弯曲试验、电镜扫描、能谱分析、中性盐雾试验、X射线衍射和电化学极化方法分别研究了温度和电流密度等工艺参数对Zn-Ni合金镀层的外观和结合力的影响以及镀层镍含量和微观结构与耐蚀性的关系.结果表明,电流密度对Zn-Ni镀层成分的影响明显,未钝化镀层比松孔镀镉层更耐腐蚀;温度45℃镀层Ni含量质量分数为13.5%,最高耐盐雾腐蚀时间达1632h.     

碱性体系电镀锌镍合金工艺中配位剂对镀层的影响

锌镍合金是目前最理想的代镉镀层,而碱性锌镍合金电镀体系则以其分散能力强、成本低等优点受到关注.以三乙醇胺或三乙烯四胺作为配位剂研究了锌镍合金的碱性电镀工艺,采用赫尔槽试验、重量及分光光度测定等方法讨论了镀液组成、配位剂添加量、电流密度、温度等因素对镀层外观及镀层镍含量的影响.结果表明:镀液中[Ni2 ]/[Zn2 ]浓度比、配位剂用量等对镀液稳定性、镀层质量及镍含量有较大的影响;在较宽的电流密度范围内获得光亮耐蚀合金镀层的最优工艺参数为[Ni2 ]/[Zn2 ]浓度比0.29,三乙醇胺或三乙烯四胺的最佳添加量50 mL/L(或30 mL/L),镀液温度30～60 ℃;锌镍合金镀层在5%NaCl溶液中的腐蚀行为表明,含镍量为13%的锌镍合金镀层的耐蚀性明显优于纯锌镀层.