套管帽注塑模具设计

套管帽模具采用圆弧抽芯结构、直线抽芯结构等设计,分析了圆弧抽芯的动作要点,阐述了模具中重要零件设计过程,设计的模具达到了套管帽脱模的要求。经过实践证明,该模具结构合理,圆弧抽芯脱模顺利,模具能适应批量生产,产品无缺陷等。     

塑料拉手注塑模具的设计

本文介绍了塑料拉手注塑模具的设计过程,塑料拉手两侧各有一排卡口,内部还需要成型两个中空的圆柱体和一个卡子,形状比较复杂。设计时,通过小型芯加滑块的方式来成型两侧的卡口,而卡子则采用斜滑块内侧抽芯机构来完成。文中对模具的侧抽芯机构等部分进行了分析和设计。     

基于Pro/E的塑料水龙头弧形抽芯模具设计

以水龙头注塑模具设计为例,介绍了用Pro/E进行模具设计的过程以及利用Pro/E软件进行水龙头注塑模具设计的关键步骤。完成了水龙头注塑模具弧形抽芯结构的创新设计,经过仿真模拟分析证实与实际工作过程一致,该模具具有结构简单、紧凑、工作可靠等优点。利用计算机软件设计模具与传统设计方法相比,提高了模具设计的准确率,缩短了设计和制造周期,降低了成本。     

塑料壳体的注射模设计

通过对壳体塑件的结构分析，介绍了该产品模具设计中出现的问题。在设计过程中，重点放在了模具结构设计上，采用点浇口和相应三板式注射模，巧妙地设计出了四面抽芯，一模两腔，成型两个塑件的新颖、紧凑注射模具。     

三面内抽芯盒盖注射模设计

介绍三面内抽芯盒盖注射模的模具结构及工艺原理，并指出了该模具的设计要点。     

基于电动圆弧抽芯的塑料花洒注塑工艺分析及模具创新设计

针对塑料花洒柄部的内部抽芯、塑件尾部的螺纹脱模及塑件头部包紧力大导致顶出困难等问题,创新设计了一款多功能手持塑料花洒注塑模具,并对该模具的工作流程和成型工艺进行分析,避免产生熔接痕和缩痕等问题。模具采用电动圆弧侧向抽芯机构和外螺纹侧向抽芯机构;同时模具采用喷管进行冷却,最后由推管推出塑件。该创新模具结构复杂但动作稳定,能够满足实际生产要求。     

汽车顶置空调出风口注塑模具设计

在对汽车顶置空调出风口制件结构进行分析的基础上,着重分析了其注塑模具设计的相关难点,介绍了模具的脱模方向、分型线和两个抽芯机构的设计,模具已在生产中成功得到应用.     

手机电池面板的注塑模具设计

通过对手机电池面板结构的分析,选择了产品的材料并确定了注塑机,采用UG4.0对手机电池面板的注塑模具进行了设计,并详细分析了模具的浇口设计、侧抽芯设计和顶出系统设计,对产品的成型部分进行了优化.     

摩托车前灯壳体的注塑模具设计

通过对摩托车前灯壳体的成型工艺分析,确定了该注塑模具的整体结构。重点介绍了型腔个数的确定,分型面的选择,成型零件的设计,侧向分型与抽芯机构的设计。根据塑件的结构特点,该模具采用一模一腔,斜导柱侧向分型与抽芯机构。实践证明,该模具结构设计合理,塑件的成型质量好,为同类塑件的注塑模具设计提供了参考。     

FHB5.20壳体注塑模具及其工艺设计

以一种塑料壳体为例,对其侧抽芯及成型工艺设计要点进行分析。针对具有凸起、阶梯、凹槽的薄壁塑件壳体,进行结构及成型工艺分析,设计了阶梯形分型面、多方向抽芯机构、浇注系统等,完成了一模两腔的模具设计;并结合Moldflow软件对塑件进行工艺分析,再进一步优化,进而获得较佳的注塑工艺参数。     

带复杂曲面结构手机夹注塑模具设计

介绍了一种带复杂曲面结构的手机夹注塑模具设计,分析了塑件的结构特点和注塑工艺性。利用Moldflow分析了模具的浇注系统,得到最佳浇口形状和位置。针对塑件上的复杂曲面结构,应用Pro/E软件对该模具进行三维造型,完成了成型零部件、侧抽芯机构、脱模机构、冷却系统等机构的设计。模具采用一模四腔结构,塑件上下两部分一模成型,保证了塑件的尺寸稳定性和装配,能够实现自动化生产,提高了生产效率。     

调味盒注塑模具设计

通过对调味盒结构的工艺分析,对该塑件模具的设计要点作了介绍,并对模架、冷却系统、成型零件、浇注系统和推出机构等模具的主要组成部分进行了重点分析。实践证明该模具结构合理、动作可靠、塑件质量符合设计要求。     

基于UG的摄像头夹子注塑模设计

在分析塑料成型工艺和产品结构特点的基础上,基于UGNX7.0的MoldWizard模块,对摄像头夹子注塑模具的设计过程进行了详细的阐述。与传统的注塑模设计相比,应用UGNX7.0的MoldWizard模块进行注塑模设计,可以大大缩短产品研发周期、模具设计周期和加工周期,有效保证注塑模设计的准确性,提高设计效率,降低成本。该模具设计采用潜伏式浇口保证了塑件的表面质量,采用弹簧复位防止合模时与侧滑块产生干涉。     

塑料油管注塑模具设计

通过分析塑料油管的使用要求和结构特点,用Pro/E分模的方法完成了塑料油管的注塑模具设计,阐述了该模具分型面的选择、浇注系统和成型零件的设计、侧抽芯的设计及有关计算.生产实践证明,该模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型的塑料件质量好.     

薄壁塑料件注塑模具设计

分析薄壁塑料件的设计过程,重点阐述根据模具结构、塑料件成型工艺、塑料件表面质量等来选择进胶方式和位置.通过优化塑料件壁厚和模具结构,实现生产可靠、尺寸稳定,质量满足要求,并总结此类塑料件的模具设计要点.     

基于Moldflow的下盖模流分析与注塑模具设计

以下盖塑件的注塑成型模流分析与模具设计为例,对塑件的注塑成型工艺做了合理分析,通过采用Moldflow软件进行其模具填充流动模拟分析,最终得到了一套切合实际的浇注系统方案,经模具实际生产验证,设计的注塑模具结构合理,工作稳定可靠,降低了该注塑模具的设计缺陷,提高了塑料制品的品质及其工作性能,具有较大的实际参考应用价值。     

基于Pro/E的电池盒盖注塑模设计

以Pro/E为平台对电池盒盖的注塑模进行了3D设计。通过对塑件结构和特点的分析,确定了注塑模具的总体设计方案,着重介绍了注塑模浇注系统和侧抽分型机构的设计。并利用Pro/E中的P lastic Advisor(塑料顾问)对设计完成的注塑模具进行了塑料流动分析。该模具的设计方法对同类产品的模具设计具有一定的借鉴作用。     

电饭煲盖热流道注射模设计

通过对电饭煲盖进行工艺分析,确定采用热流道注射模实现该塑料件的成型,介绍了模具的结构、工作过程及结构设计要点.利用模流分析软件进行了最佳浇口位置的分析,采用双点浇口进料,合理布置了冷却系统.多方向斜推块内抽芯机构的设计使整套模具结构紧凑、动作可靠.     

汽车侧裙板的热流道大型注塑模具设计

根据汽车侧裙板的结构特征、材料特征、塑件外观质量与批量要求等,设计了一副热流道转普通流道的大型复杂注塑模具;经过详细的模流分析,确定了热流道5点进胶的最佳浇注系统方案,进胶顺序由顺序阀根据成型塑件质量情况进行调节;模具侧向抽芯机构复杂,温度控制系统均衡高效,导向定位系统精确可靠。结果表明,模具结构先进合理,自投产以来,运行安全平稳,成型周期控制在75 s之内,塑件尺寸精度达到MT4。     

注塑模具概念设计的CAE应用

为研究注塑过程模拟技术捕助模具概念设计和工艺设计结合实例分析了 CAE在概念设计阶段的作用,及其进行模具流道系统和冷却系统设计方案的评估和优化的途径,提出了在模具概念设计阶段利用CAE技术捕助助塑工艺设计的方法。结果表明,该方法可以在模具概念设计阶段有效顶测填充模式的合理性、预测特定模具结构及其注塑材料注射成型可能存在的缺陷、确定合理的排气槽位置、对冷却系统的布局和设计合理性进行评价等,是缩短模具开发周期、提高设计品质的有效措施。