氯化锰浸出液的净化除杂研究

以低品位菱锰矿和工业级氯化铵为原料,焙烧一水浸取得到氯化锰浸出液,浸出液经过中和水解除Fe,氟化铵沉淀Ca、Mg,锰粉置换除Pb、Zn后,碳化结晶制备出符合化工行业标准（HG／T2836—1997）的碳酸锰产品。重点讨论了浸出液中杂质钙、镁的去除条件。先采用硫酸锰初步除钙;再以氟化铵做化学沉淀剂,深度除钙、镁。通过正交实验,确定了氟化铵除钙、镁的最佳条件为：氟化铵用量系数为1．7,温度为30℃,pH为5．7。     

软锰矿硫酸浸出液的净化除杂

研究了从软锰矿硫酸浸出液中去除Fe、Co、Ni、Ca、Mg、Si。试验结果表明:除铁最佳pH为5.0;以福美钠(S.D.D)去除Co2+、Ni 2+的最佳pH为6.0,反应时间为1h,福美钠投加量为m(S)/m(Mn)=0.046;用NH4F去除Ca2+、Mg2+的优化条件为温度90℃,时间1.0h,pH=5.0,NH4F用量为理论量的3倍;除硅最优条件为温度50~60℃,反应时间1.0h,pH=5.0。最优条件下,浸出液中杂质去除率均在95%以上。     

锌浸出液用锌粉锑盐净化除杂

我矿生产的硫化锌精矿含 Zn51～55%,Pb0.69～1.50%,S30%左右。采用焙烧—浸出流程生产金属锌。     

锂电池正极片浸出液的净化除杂研究

以废旧锂电池正极极片粉浸出液为原料,采用铁粉还原法沉淀铜—硫化钠深度除铜—中和水解法除铁铝—氟化钠除镁工艺流程综合回收有价金属。结果表明,铁粉加入系数1.1时,铜能大量沉淀,再次加入5倍理论量的硫化钠后,铜接近完全沉淀。调节溶液pH=4,反应时间2h,铁和铝接近完全沉淀。除铁后的滤液用氟化钠除去镁离子,设定反应温度80℃、氟化钠用量2.5g/L,镁去除率达99%。除杂后溶液中Cu2mg/L、Mg5mg/L,Al、Fe能控制在6mg/L以内,后续可采用共沉淀法制备碳酸盐前躯体。     

硫化镍氧压浸出液的净化除杂试验研究

介绍了硫化镍氧压浸出液的除杂试验的原理、工艺条件、影响因素、以及得到的试验结果。列出了各种物料的消耗,计算了主金属镍的平衡及回收率,最后为生产提供了工艺参数及路线。     

废旧镍氢电池浸出液除杂工艺研究

针对废旧镍氢电池正负极浸出液的成分特点,采用了黄钠铁矾法除铁,P204萃取剂一次性深度除去剩余锌、锰、钙等杂质,通过实验找出适合的工艺条件,达到了深度净化的目的.     

仲钨酸铵结晶过程中除杂方法的研究

在所做的若干试验研究的基础上,分析了部分杂质元素在仲钨酸铵结晶过程中的存在形式,提出了除杂的措施,并在生产实践中取得了满意的结果。     

石煤微波辅助提钒及浸出液除杂研究

以河南某地石煤(即含钒页岩)矿石为原料,经微波预处理后进行硫酸浸出,然后对浸出液进行除杂处理.结果表明,石煤经微波预处理20 min,钒的浸出率可高达85%,比未预处理时提高近15%.用氨水将浸出液pH值调节至2.0,除铝率可达82.31%;浸出液按理论量的1.2倍加入MgCl2时,除硅率可达84.55%.     

稀土溶液净化除杂

本文叙述了南方稀土矿浸出液和稀土萃取料液净化除杂的方法及其效果。     

无盐焙烧浸出液深度除杂工艺研究

以无盐焙烧工艺所产生钒液为原料,对钒液中硅、磷深度除杂进行研究。通过对除杂剂的选择、加入量、加入条件等因素进行实验,实现了钒液中Si和P的浓度降至20ppm和10ppm以下,所得五氧化二钒产品品位在99.5%以上。     

仲钨酸铵生产过程中的钨锡分离研究现状

自20世纪70年代以来，由于离子交换技术的应用，我国钨冶炼技术研究方面取得了显著的进步，钨产品质量大大提高。在仲钨酸铵生产过程中，锡的存在对产品质量有很大影响，需要预先去除。近年来，我国除锡方法的研究发展很快，出现了一些新的方法和技术。结合我国钨冶炼工艺中除锡研究状况，分析了我国除锡技术的发展方向。     

仲钨酸铵结晶母液处理技术的发展与工艺评价

综述了国内处理仲钨酸铵结晶母液的各种技术。对人造白钨法、余碱分解法、离子交换法、选择性沉淀法、纳滤法、盐酸调酸法分别进行了比较与评价。     

软锰矿烟气脱硫浸出液同步去除铁、铝试验研究

针对软锰矿烟气脱硫浸出液中铁、铝含量较高的问题,提出了稀释溶液法与碳酸锰中和沉淀法相结合同步去除铁、铝新方法,考察了溶液稀释倍数、温度、碳酸锰加入量、H2O2加入量等对铁、铝去除效果的影响,对沉渣进行了XRD分析。结果表明:在溶液稀释3.6倍、MnCO3加入量60g/L、H2O2加入量10mL/L、反应温度90℃条件下,铁去除率为99%,铝去除率为96%;XRD分析结果表明,沉渣中的铁、铝主要以FeOOH和Al(OH)3形式存在,说明铁水解成针铁矿、铝水解成Al(OH)3而去除。     

仲钨酸铵的粒度控制

综述了蒸发结晶条件与仲钨酸铵的粒度控制之间的关系,并分别论述了温度、搅拌、过饱和度及结晶终点母液密度等因素对ＡＰＴ粒度的影响。     

仲钨酸铵的热分解过程研究

仲钨酸铵的分解过程会受到原料APT结构、温度、气氛、分析方法等因素的影响,其热分解过程直接影响产品质量。综述了国内外采用热分析方法(TG-DTA/DSC)结合X射线衍射分析(XRD)、质谱分析(MS)以及红外光谱分析(FTIR)等实验手段所得出的仲钨酸铵在不同气氛下分解过程的研究成果,并对文献中的差异做出了解释。文章认为该过程可分为四个阶段,前三个阶段分别为释放结晶水、释放氨气形成无定形化合物和释放氨气、水蒸气形成铵钨青铜(ATB)产物,第四个分解阶段为ATB分解成WO3的过程。     

单晶仲钨酸铵的制备工艺研究

根据单晶APT结晶原理,研究了结晶装置、搅拌转速、温度等因素对仲钨酸铵结晶团聚的影响.结果表明:晶核出现前,搅拌转速为30 r/min;晶核出现时,搅拌转速为50 r/min;晶核出现1 h后,搅拌转速为70 r/min;结晶后期至结晶结束,搅拌转速为70～90 r/min.在此工艺条件下,所得产品APT单晶率达到最佳值;适当降低结晶前期温度,APT粉体单晶率有较大提升空间,在结晶温度为80 ℃时达到最佳值,单晶率为96%.所研发的单晶APT粉体制备流体层流控制技术及其装置,可有效减少晶粒间的碰撞,使制备出的单晶APT粉体单晶率达90%以上.     

连续结晶法制备粗颗粒仲钨酸铵工艺研究

间歇结晶制备的粗颗粒仲钨酸铵产品FSSS粒度较小,为研制更粗晶粒的APT产品,研究采用连续蒸发结晶工艺,考察放料间隔时间、蒸汽压力、钨酸铵溶液中WO3浓度、搅拌速度等因素对APT产品粒度等物理性能的影响。运用扫描电镜、粒度检测仪等分析仪器对APT产品进行了形貌、粒度、松装密度、流动性分析比较。结果表明:放料间隔时间5～7 h,蒸汽压力0.1～0.3 MPa,搅拌速度1 200～1 470 r/min,钨酸铵溶液中WO3浓度160～220 g/L时,制备出了FSSS粒度大于60μm且粒度分布中大于75μm占比超过60%的粗颗粒APT产品。试验研制的粗颗粒APT具有高松装密度,流动性好等优点。     

资源、环境与能源压力促使仲钨酸铵第三代生产工艺技术诞生

简单介绍了第三代仲钨酸铵生产工艺和处理高磷、高钼低品位白钨矿的实验结果。该新工艺的基本特点是直接从苏打高压浸出液中萃取钨,萃余液返回浸出,形成闭路工艺。其第二个特征是从纯钨酸铵溶液中,利用专用的"反应-固液分离一体化装置"用树脂沉淀法预除钼后再深度除钼。其第三个特征是采用节能浓缩技术浓缩洗树脂的洗水及解钼液,有价元素返回流程,硫酸铵浓缩固化成化肥销售,实现水零排放。     

生成条件对仲钨酸铵物性的影响

在钨冶炼工艺中,仲钨酸铵的物性直接影响其后还原钨粉的性质,所以制取物性良好的仲钨酸铵非常重要。综述了生成条件与仲钨酸铵物性之间的关系,着重从内在机制方面论述了结晶方法、温度、过饱和度（起始WO3浓度,NH4Cl浓度,溶液中的杂质）、pH值、搅拌速度、晶种、补加（NH4）2WO3溶液、结晶时间、结晶终点母液密度、表面活性剂、真空度及其他因素对仲钨酸铵物性的影响。     

微米级细颗粒仲钨酸铵的制备及其工艺研究

在探明温度、溶液浓度、搅拌强度对仲钨酸铵粒度影响的基础上,研究了表面活性剂制备微米级仲钨酸铵的工艺。