全钢载重子午线轮胎挤出胎面气孔率影响因素分析

研究全钢载重子午线轮胎挤出胎面气孔率的影响因素。结果表明：胶料配方和挤出主机不同,挤出胎面气孔率的差异较大;减小螺杆转速和胶料门尼粘度、降低供胶温度,可减小挤出胎面气孔率;开炼机破胶胎面气孔率小于挤出机破胶胎面;供胶宽度过大或过小,挤出胎面气孔率均会有所增大;根据实际生产情况适当调整胶料配方以及挤出和混炼工艺可减小挤出胎面气孔率。     

TST-LM-X600半钢子午线轮胎胎面挤出辅线简介

介绍了TST-LM-X600子午线轮胎胎面挤出辅线的主要结构、功能及特点。该生产线由30多个部套组成；电气控制系统采用PLC实现全线联动或单动控制；通过工控机显示屏进行工艺路线选择，参数设定、修改、储存、调用、故障分析，显示直观、操作方便快捷。     

一种用于制备高性能全钢子午线轮胎胎面胶组合物及其混炼方法和轮胎

一种用于制备高性能全钢子午线轮胎胎面胶组合物及其混炼方法和轮胎     

炭黑的结构形态与子午线轮胎胎面动态变形的关系

本文通过混炼过程，炭黑在橡胶中的分散、补强机理，分析了物理吸附与化学结合对橡胶的不同补强作用。阐明了炭黑的粒径小，易于形成物理吸附，有利于提高橡胶的拉伸强度和伸长率。而炭黑的结构程度高，容易与橡胶产生较多的化学结合，有利于提高橡胶的定伸强力。从而得出子午线轮胎的胎面橡胶宜应用高结构炭黑的结论。     

降低子午线轮胎滚动阻力的胎面专用超高结构炭黑

降低子午线轮胎滚动阻力的胎面专用超高结构炭黑Ｒ．Ａ．Ｓｗｏｒ著施庆秋摘译全世界对更加有效利用燃料的汽车需求日益增长。为满足这些增长的需求，汽车和轮胎工业为其产品实施了许多工程技术和原材料方面的改进。最近，欧洲某家一流轮胎企业的原配胎采用了以硅烷偶联剂...     

新型半钢子午线轮胎一次法成型机自动胎面裁断系统

介绍青岛科技大学与青岛高校软控股份有限公司合作开发的新型半钢子午线轮胎一次法成型机自动胎面裁断系统.该系统由定长装置、裁断装置、压紧装置、裁刀位置检测装置和快速输送带组成.设计采用裁切角度可调(25～30°)的新式刀片(裁刀材质选用晶须增强氧化铝复合材料);单向切割,使胎面切口方向一致;使用硅胶电加热板加热刀片,铂电阻温度传感器实时监测刀片温度,可使裁断平滑迅速,切口形状稳定,有利于接头,可提高半成品质量.     

改善载重汽车/公共汽车子午线轮胎胎面性能的炭黑

为载重汽车／公共汽车轮胎而开发的新型胎面炭黑（ＣＤ－２０４１），已证明改善了胎面磨耗，降低了滚动阻力和生热，提高了抗撕裂性能。这种炭黑也可应用于越野轮胎和高性能轿车轮胎。     

一种飞机轮胎三角胶芯胶及其制备方法

一种降低工程子午线轮胎胎侧脱层的生产方法     

胶料混炼方式对胎面气孔率的影响

分析验证了轮胎胎面半成品挤出时产生气孔的本质。对比了胶料混炼方式,包括：转子类型、下密炼机开口设计方式、保温工艺、混炼时间、加料顺序等对挤出胎面时气孔率影响,最终总结认为,相同挤出工艺条件下,密炼机转子类型对胎面气孔率差异有决定性影响。     

SSM一步法炼胶工艺对胎面气孔率的影响

试验研究SSM一步法炼胶工艺对半钢子午线轮胎胎面气孔率的影响。结果表明,与传统胎面四段炼胶工艺相比,SSM一步法炼胶工艺生产的胎面胶料的炭黑分散度等级和分散性指数均较高,胶料的流动性提高,物理性能提升,可降低挤出胎面的断面气孔率,最终提升成品轮胎的胎面稳定性、外观质量及耐磨性能。     

混炼工艺对含白炭黑胎面胶性能的影响

研究混炼工艺对含白炭黑的天然橡胶胎面胶硅烷化反应的影响,进而研究其对胶料各项性能的影响。结果表明：白炭黑与硅烷偶联剂的硅烷化反应温度集中在135～150 ℃区间内,随着有效硅烷化反应时间的延长,硫化胶的损耗因子减小,生热降低,滞后性能改善;当混炼温度达到150 ℃后,有效硅烷化反应时间对硫化胶的生热和滞后性能影响变小;白炭黑良好的硅烷化反应有利于提高硫化胶的耐磨性能。     

混炼工艺对绿色轮胎胎面胶性能的影响

研究混炼工艺对绿色轮胎胎面胶性能的影响。结果表明:恒温混炼温度为150℃时,随着恒温时间的延长,白炭黑粒子间的相互作用减弱,胶料的Payne效应减弱;混炼胶的t5和t10缩短,硫化速率增大;硫化胶的300%定伸应力、拉伸强度和拉断伸长率呈上升趋势;硫化胶的抗湿滑性能提高,滚动阻力减小。     

含白炭黑胎面胶的混炼

以白炭黑作填充剂的轮胎具有滚动阻力低等优点。但是白炭黑在橡胶中不易分散。介绍了为提高含白炭黑的胎面胶的混炼质量，加速白炭黑在轮胎中的推广应用而采取的原材料、混炼工艺和混炼设备。     

应用炼油全流程优化技术降低柴汽比

炼油全流程优化技术以RSIM反应动力学模型为主要工具,通过对全厂物料和能量的平衡测算,物流组分性质的预测、传递和调和,对炼油厂全流程进行模拟计算。应用炼油全流程优化技术,通过RSIM模型测算,优化装置的原料构成和加工工艺,针对不同性质的炼油组分采用最合适的加工路线和操作参数,从而达到降低炼厂柴汽比,增产汽油的目的。     

密炼机三段混炼工艺第一段的优化

对ＢＢ３７０型密炼机胎面胶三段混炼工艺第一段进行了优化试验。缩短塑炼时间，可提高混炼效率；减少一次空翻（压砣提起再压下），可使混炼较长时间保持在高剪切作用状态，对炭黑分散十分有利。采用这些优化措施后，既保证了混炼胶粘度，又提高了分散度，而且能量消耗并没有增大。     

混炼工艺对NR/SBR/BR/TRR农业轮胎胎面胶性能的影响

研究混炼工艺对天然橡胶(NR)/丁苯橡胶(SBR)/顺丁橡胶(BR)/轮胎再生橡胶(TRR)农业轮胎胎面胶性能的影响。结果表明:胶料混炼适合采用两段混炼工艺,一段混炼为SBR和TRR与部分炭黑混炼,二段混炼为一段混炼胶与NR、BR、剩余炭黑和其他配合剂混炼;随着一段混炼炭黑加入量增大,硫化胶的拉伸强度和撕裂强度呈增大趋势,一段混炼炭黑加入量较大时硫化胶的拉断伸长率较高,耐磨性能较好;一段混炼加入5/6炭黑的混炼工艺硫化胶的炭黑分散性较好,拉伸强度和撕裂强度较大,耐磨性能较好,生热较低,耐热氧老化和耐臭氧老化性能较好。     

白炭黑填充天然橡胶胶料的混炼工艺优化

研究白炭黑填充天然橡胶胶料中加料顺序对硅烷化反应及胶料性能的影响。结果表明：与防老剂和活化剂在一段混炼时加入相比,防老剂和活化剂在二或三段混炼时加入,白炭黑与硅烷偶联剂的反应更彻底,胶料的门尼粘度降低,门尼焦烧时间延长,Payne效应减弱,结合胶含量增大;硫化胶的300%定伸应力、拉伸强度、撕裂强度和耐磨性能提高,60 ℃时的损耗因子减小。     

降低环氧乙烷水含量的优化改造

针对茂名环氧乙烷/乙二醇装置环氧乙烷产品中水含量超标的问题,开展原因分析和探讨。通过对环氧乙烷精制塔和解吸塔进行塔板技术改造,并实施工艺条件优化调整,稳定精制塔进料浓度,有效将环氧乙烷产品中的水含量降至100 mg/kg以下,将茂名环氧乙烷产品从一等品提至优等品。