半钢子午线轮胎胎面导电胶挤出易中断问题及其导电可靠性研究研究

从混炼胶质量、挤出供料方式、预口型、口型、操作方法和工艺参数等方面分析半钢子午线轮胎胎面导电胶在四复合胎面挤出过程中易中断的原因。通过严格控制混炼胶质量、改进挤出供料方式和操作方法、优化预口型和口型设计、合理匹配挤出螺杆转速及安装胎面挤出在线电阻率测量装置,有效解决了导电胶挤出易中断问题,提高了胎面生产效率和挤出质量。     

优化全钢胎面口型设计降低胎面气孔率

针对目前大规格胎面挤出存在质量、尺寸以及气孔较多问题进行分析,制定相应的改进方案(主要是优化胎面终口型设计)。通过对改进后实际使用效果进行跟踪对比,适当的改进可以解决现有问题、满足工艺要求、降低能耗、提高质量和效益等作用。     

全钢载重子午线轮胎三复合胎侧挤出技术优化

分析全钢载重子午线轮胎三复合胎侧挤出问题产生的原因,并提出相应的解决措施。通过改进预口型和口型板设计、调整胶料配方和优化胎侧挤出工艺,有效解决了胎侧复合面形状异常、尺寸不稳定以及胎侧麻面等问题,提高了轮胎质量和生产效率。     

全钢子午线轮胎挤出胎面底部不平的原因分析与解决措施

研究全钢子午线轮胎挤出胎面底部不平的原因和解决措施。挤出胎面容易出现底部沟痕、底部不平、底部波浪等缺陷,通过口型板上板后口倒角、减小预口型厚度、增大口型板尺寸、减小预口型分型面厚度、调整口型系数和优化挤出工艺,可以使挤出胎面底部平整、光滑、无褶皱,解决胎面底部不平问题。     

轮胎胎面翼胶挤出破边问题改善方法的研究

分析轮胎胎面翼胶在挤出过程中的破边问题,发现口型开型比设计、口型进胶口倒角设计和口型温度均为影响因素。通过减小口型开型比、增大口型进胶口倒角高度和深度及口型设定温度,胎面翼胶挤出破边问题得到有效改善。     

全钢载重子午线轮胎胎面挤出脱层的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎面挤出过程中胎冠胶与基部胶脱层问题。通过调整口型和预口型尺寸、进一步优化开型因数以及冠胶和基部胶出胶比例等措施,胎面挤出脱层质量缺陷明显减少,返回胶量减小,胎面生产成本和能耗降低。     

轮胎复合胎面脱层原因分析及解决措施

分析轮胎复合胎面脱层的产生原因并提出相应解决措施。胎面胶门尼粘度偏高、停放时间和环境温度变化大、终口型开型系数不匹配、机头流道和预口型设计不合理、挤出机转速过大、胎面挤出温度过高、机头压力偏低等均会造成复合胎面脱层和气泡现象,采取严格控制胎面胶门尼粘度、改善停放环境、优化终口型开型系数、重新设计机头流道和预口型形式、减小挤出机转速和提高挤出机机头压力等措施,有效解决了轮胎复合胎面脱层问题。     

全钢子午线轮胎胎面挤出强制式口型板的设计技术

介绍全钢子午线轮胎胎面挤出强制式口型板的设计技术。根据胎面胶经过挤出流道、预口型板和口型板时所受的剪切作用,分析导致挤出胎面破边、凸台、气孔和脱层缺陷的口型设计问题,采用强制式挤出方式,通过采取统一预口型板、固定口型板开型系数和恒比例开型等措施,胎面一次挤出不良率降低,挤出胎面形状和尺寸满足设计要求,挤出过程稳定,生产效率提高。     

影响挤出膨胀因数和收缩率的工艺及设备因素

阐明影响挤出胎面膨胀和收缩的主要工艺及设备因素是口型板的结构和尺寸,挤出条件以及设备。口型的冠部截面大,口型圆角Ｒ小,流胶口大,排胶温度高,挤出速度慢,则膨胀因数小,反之,膨胀因数大。冷却效果好,胎面稳定性高,收缩率小。认为：要减小胎面变形,口型总宽度应大于半成品总宽度。差值为３０￣５０ｍｍ,冠宽略小于半成品冠宽,差值为３￣１０ｍｍ;口型圆角Ｒ取值以２￣３ｍｍ为宜。     

复合挤出生产线胎面部件质量波动原因对比分析

针对两条相同型号的挤出机联动线生产的胎面部件质量波动不同的情况,从生产计划排产量、口型开型比、胎面挤出排胶和收取温度以及联动线质量控制方式等方面进行对比分析。结果表明,通过增大生产计划排产量、优化操作方法以及设定合理的胶料塑化温度可以有效提高胎面质量合格率。     

全钢载重子午线轮胎气泡类质量缺陷的预防措施

介绍全钢载重子午线轮胎气泡质量缺陷的预防措施。成型压合工序中,有针对性地采取了在2#~4#带束层端点设定停止位置和停止时间、设置刺孔针对胎面进行刺孔、适当增大成型压合时的定型距离以及适当减小胎坯外周长、增大下三角胶预口型和口型截面面积及挤出机螺杆转速、控制反包速度和反包压力等措施,使成品合格率由99.0%提高到99.7%。     

影响挤出胎面膨胀因数的因素及控制措施

分析了影响挤出胎面膨胀因数的因素并提出相应的控制措施。影响挤出膨胀因数的主要因素为口型样板截面θ角、口型圆角、排胶孔直径、挤出机各段温度、挤出速度和螺杆转向。相应的措施为口型θ角统一为 2 5° ;口型圆角半径一般取 5mm ,对于出胶量大的规格增大至 8～ 10mm ;排胶孔直径一般取 6～ 8mm ;挤出机螺杆转速应基本稳定。     

挤出提速产生质量问题原因分析及改进措施

我厂轮胎胎面挤出采用两台ＸＪ 2 0 0型挤出机。随着产量不断增加 ,挤出速度不断提高 ,挤出速度提高后 ,挤出生热、变形增大 ,随之产生胎面熟芯、气孔和尺寸不稳定等质量问题 ,对轮胎内、外质量影响较大。本文针对这些质量问题进行原因分析 ,并提出相应的改进措施。1　原因分析(1 )胎面熟芯大规格汽车轮胎胎面胶料挤出时 ,机头内部压力较大 ,生热高。挤出提速后 ,胶料在机头内部的生热进一步增大 ,如果降温效果不好 ,则会产生熟芯现象。(2 )胎面气孔大规格拖拉机轮胎胎面断面尺寸较大 ,要求挤出机吃胶量较大且机头内部压力较小。挤出提速后 …     

半钢子午线轮胎胎面挤出口型板的设计

介绍半钢子午线轮胎胎面挤出口型板的设计。根据胶料在通过流道和口型时的压力和速度,采用型面曲线法设计胎面挤出口型板。型面曲线法设计的口型板挤出胎面平整,均匀性和对称性好。除平面形胎面挤出口型板外,锯齿形、阶梯形和渐变形胎面挤出口型板也可采用该型面曲线法设计。     

全钢子午线轮胎胎面破边的原因分析及解决措施

从口型设计和胶料粘度等方面分析全钢子午线轮胎胎面破边产生的原因,并提出相应解决措施。通过采取后进胶口宽度与口型正面宽度差值为40～50 mm、后进胶口总高度与预口型高度比值为0. 65～0. 75、总宽膨胀因数为1. 06～1. 08、注意清除胶料杂质和检查胶料门尼粘度及保证挤出压力等措施,全钢子午线轮胎胎面边部厚度及破边缺陷得到有效控制,既提高了胎面质量合格率,又降低了制造成本。     

全钢载重子午线轮胎0°带束层偏出和蛇形的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎成型过程中0°带束层偏出和蛇形缺陷的产生原因,针对带束层鼓周长,轮胎花纹形状,胎面后压辊晃动量,胎面后压辊摆转起始位置,胎面后压辊压力,0°带束层张力,带束层宽度比,带束层偏歪、胎面组合件偏歪及胎面后压辊对称性,以及0°带束层质量缺陷等方面提出解决措施,改进后0°带束层偏出和蛇形缺陷发生率控制在60×10~(-6)左右。     

挤出胎面口型开型比的试验研究

通过分析胶料膨胀因数、流道出口水平度、口型倒角和螺杆转速等因素对胎面口型开型比和挤出部件尺寸的影响,得到双螺杆挤出机胎面口型的开型比:宽度0.88~0.92,胎冠厚度0.75,肩部厚度0.8,受胶料膨胀因数的影响,可做±0.05的微调。     

挤出胎面质量缺陷的原因分析及解决措施

研究挤出胎面过程中出现的胎面胶与基部胶脱层、胎面花纹沟底部不平及胎面气孔率高的问题,提出解决措施。通过采取在口型上板胶料进口面的相应脱层位置开流胶槽、在下板胶料进口面花纹沟底开流胶槽及严格控制胶料停放时间等措施,挤出胎面质量缺陷明显减少,返回量大幅度降低,一次合格率明显提升,胎面的生产成本和能耗也明显降低。     

锯齿状胎面挤出口型板设计

根据经验和试验分析,提出一种胎面挤出口型板设计新方法--等宽膨胀因数法.胎面等宽膨胀因数为挤出胎面肩宽与口型板肩宽相同条件下胎面某点在口型板上对应点的膨胀因数.采用该方法可提高挤出口型板设计和试制效率,缩短新规格产品投产时间.     

三复合挤出生产线在调试过程中出现的问题及解决措施

我厂进口的是德国克虏伯公司三复合挤出机,在复合挤出的调试过程中发现挤出后复合胎面的界面易脱开,且胎面的中心线附近有气泡,轻者会产生裂口,重者会出现脱层等质量问题。对此,我们将克虏伯公司制造的预口型和终口型作了改进,合理地确定了工艺参数,使三复合挤出机...