炭黑和白炭黑对全钢载重子午线轮胎胎面胶生热和动态力学性能的影响

在全钢载重子午线轮胎胎面胶中加入不同用量炭黑N234,并将白炭黑与炭黑并用,考察炭黑用量和添加白炭黑对胶料性能的影响。结果表明:随着炭黑N234用量增大,不添加白炭黑的胶料Fmax和门尼粘度增大,门尼焦烧时间呈缩短趋势;密度、硬度和定伸应力提高,拉伸强度和回弹值降低,撕裂强度先提高后降低,耐磨性能提高,生热增大,炭黑用量不宜过大;在填料用量相当的条件下,添加白炭黑的胶料门尼粘度较小,门尼焦烧时间较短,撕裂强度和耐磨性能显著提高,生热明显降低;随着炭黑用量增大,不添加白炭黑的胶料弹性模量和损耗因子总体提高;总体来看,添加45份炭黑N234和10份白炭黑的胎面胶滞后损失和生热较低。     

湿法混炼白炭黑母胶在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用

研究湿法混炼白炭黑母胶在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用。结果表明:与采用传统干法混炼白炭黑胶料相比,湿法混炼白炭黑母胶混炼胶的门尼粘度增大,门尼焦烧时间和t_(90)延长,硫化胶的密度增大,邵尔A型硬度、100%定伸应力和300%定伸应力提高,60和80℃时的损耗因子略大,白炭黑分散性相差不大;湿法混炼白炭黑母胶胶料混炼减少1段,混炼过程无白炭黑粉尘飞扬,半成品部件尺寸稳定性和质量较好,成品轮胎的耐久性能变化不大,符合国家标准要求。     

硅烷偶联剂KH550在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用

研究硅烷偶联剂KH550在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用。结果表明：在胎面胶中加入硅烷偶联剂KH550,胶料的门尼粘度增大,门尼焦烧时间缩短,硫化速度加快;与未加硅烷偶联剂KH550的硫化胶相比,加入0.75份硅烷偶联剂KH550的硫化胶的定伸应力和撕裂强度略有提高,其他性能相当,同时胶料的损耗因子减小12%,有利于减小轮胎滚动阻力。     

极性橡胶改性白炭黑对全钢载重子午胎胎面胶性能的影响

利用丁腈橡胶(NBR)强极性的氰基与白炭黑表面的羟基之间的强相互作用,以两种不同丙烯腈含量的丁腈橡胶NBR1846和NBR3305改性白炭黑,并将之应用于全钢载重子午线轮胎胎面胶配方中。研究了NBR改性白炭黑对胎面胶加工性能、基本物理机械性能和动态性能的影响。研究结果表明,NBR-白炭黑的加入可以极大的提高胎面胶的硫化速度,当NBR用量为8phr时,硫化胶具有优良的综合物理机械性能。当采用NBR与白炭黑先共混的工艺时,硫化胶的物理机械性能最佳,而且硫化胶的磨耗体积和压缩疲劳温升也较小。动态力学测试分析表明,NBR用量为8phr时,胎面胶即具有高的抗湿滑性又具有低的滚动阻力,相对于与NBR1846,NBR3305改性白炭黑胶料的抗湿滑性能更高,滚动阻力也更低。     

白炭黑加工改质剂ATE-W在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用

研究白炭黑加工改质剂ATE-W在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用。结果表明:添加白炭黑加工改质剂ATE-W的胶料混炼能耗降低,门尼粘度减小,流动性提高;硫化胶分散性较好,拉断伸长率和撕裂强度较大,阿克隆磨耗量较小,生热较低,抗湿滑性能较好,滚动阻力较低;成品轮胎强度性能和耐久性能满足国家标准要求。     

中短途全钢载重子午线轮胎胎面胶的改进

对中短途全钢载重子午线轮胎胎面胶进行改进,在胎面胶配方中,选用炭黑N234,并增加5份白炭黑和3份增塑剂A。结果表明,与生产配方相比,试验配方胶料的邵尔A型硬度和撕裂强度均明显提高,耐磨性能明显改善;成品轮胎的耐久性能和速度性能优于正常生产轮胎,使用寿命延长。     

炭黑/白炭黑双相填料在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用

研究炭黑/白炭黑双相填料(CSDPF)在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用.结果表明,CSDPF与橡胶间的相互作用较强;与填充普通炭黑或白炭黑的胶料相比,填充CSDPF的胶料在高温下的滞后损失较小,耐磨性能明显提高.     

全钢载重子午线轮胎性能与胎面胶性能相关性研究

试验研究全钢载重子午线轮胎性能与胎面胶室内测试性能的相关性。结果表明:以胎面胶LAT100耐磨性能作为轮胎路试耐磨性能的代用性能,修正系数为1/2时其耐磨性能指数与路试耐磨性能指数基本一致;胎面胶60℃下损耗因子(tanδ)作为轮胎滚动阻力代用性能,其指数修正系数为1/7,60℃下tanδ每变化0.1,轮胎滚动阻力指数下降6.1%。     

白炭黑分散剂DST-100在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用

研究白炭黑分散剂DST-100在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用。结果表明,在只用15份白炭黑的生产配方基础上,增大白炭黑用量3~8份并添加2份白炭黑分散剂DST-100,胶料的硫化特性、炭黑分散性、强伸性能和耐压缩疲劳性能与生产配方胶料相近,抗切割性能和耐磨性能提高。通过添加白炭黑分散剂DST-100,在全钢载重子午线轮胎胎面胶中适量增大白炭黑用量是可行的。     

硫化温度及硫化程度对全钢载重子午线轮胎胎面胶性能的影响

研究硫化温度和硫化程度对全钢载重子午线轮胎胎面胶性能的影响。结果表明：硫化温度、硫化程度越低,对胶料物理性能、耐磨性,滚动阻力越有利;硫化温度与滞后损耗值tanδ(60℃)呈强相关性,硫化程度与硫化胶阿克隆磨耗量呈强相关性;S/Si/促进剂组合的平衡硫化体系可有效减缓因硫化程度增加导致滞后损耗增加的趋势。     

排胶温度对全钢载重子午线轮胎胎面胶性能的影响

试验研究排胶温度对全钢载重子午线轮胎胎面胶性能的影响。结果表明:混炼胶的排胶温度升高后,胶料的F_L和F_(max)减小,t_(s2)和t_(10)延长,t_(90)略有延长,总体来说对胶料的硫化特性影响不大;硫化胶的邵尔A型硬度、定伸应力和撕裂强度明显提高,阿克隆磨耗量显著减小,压缩生热略有上升,拉断伸长率降低,综合物理性能提高。     

白炭黑在全钢载重子午线轮胎胎面基部胶中的应用

研究白炭黑在全钢载重子午线轮胎胎面基部胶中的应用。结果表明,以沉淀法白炭黑全部替代全钢载重子午线轮胎胎面基部胶配方中的炭黑,优化白炭黑和吡咯烷酮用量后,能有效降低轮胎冠部生热和滚动阻力,提升轮胎耐久性能。     

白炭黑分散剂ST在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用

研究白炭黑分散剂ST在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用。结果表明：在高填充白炭黑胎面胶中加入白炭黑分散剂ST,白炭黑的分散性提高,胶料的门尼粘度减小,应力松弛时间缩短,胶料的流动性提高,Payne效应降低,胎面挤出撕边问题明显改善;硫化胶的物理性能提高;成品轮胎的耐久性能提高,滚动阻力降低。     

全钢载重子午线轮胎的滚动阻力与胎面胶性能相关性研究

研究全钢载重子午线轮胎滚动阻力与胎面胶性能的相关性。结果表明：全钢载重子午线轮胎低滚动阻力指数与胎面胶硬度指数、拉伸强度指数和拉断伸长率指数没有相关性,与回弹值指数疑似相关,与300%定伸应力指数有强相关性;与低损耗因子（tanδ）（20和100 ℃）指数疑似相关,与低tanδ（60 ℃）指数的相关性很好;与弹性模量指数和低粘性模量指数没有相关性。胎面胶的tanδ（60 ℃）可作为轮胎滚动阻力的代用性能,低tanδ（60 ℃）指数修正因数为1/5,即胎面胶tanδ（60 ℃）减小0．1,轮胎滚动阻力下降16.4%。     

生物基白炭黑和生物基油在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用

研究生物基白炭黑和生物基油在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用。结果表明：使用生物基油等量代替环烷油,胶料的硫化速度略加快,300%定伸应力降低,耐切割、耐低温和耐迁移性能提高,生热略增大、耐磨性能基本相当;在同样采用生物基油的情况下,使用生物基白炭黑等量代替沉淀法白炭黑,胶料的硫化特性、生热、耐磨和耐切割性能相当,但耐疲劳性能明显降低。     

钕系顺丁橡胶在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用

研究钕系顺丁橡胶（NdBR）在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用。结果表明：通过配方优化,即NdBR用量不超过40份,同时添加适量白炭黑,轮胎具有较大的磨耗里程和较好的路况适应性;当NdBR用量为40份时,配合炭黑用量为42～49份、白炭黑用量为10～15份,随着炭黑或白炭黑用量的增大,胶料的硬度增大,当硬度大于68度时,轮胎的路况适应性下降,且胎面存在啃伤、掉块的风险。     

异戊橡胶在全钢载重子午线轮胎胎面胶中的应用研究

研究异戊橡胶(IR)替代天然橡胶对胶料各项性能的影响,以分析其在全钢载重子午线轮胎中的应用情况。结果表明:随着IR用量的增大,混炼时能量消耗减小,胶料的加工性能变优、自粘性增大;胶料的门尼焦烧时间变化不大,硫化速度和MH呈减小趋势;硫化胶的强伸性能呈下降趋势、动态性能变差、生热增大、磨耗性能提高,老化后胶料物理性能明显降低、磨耗性能下降;当IR用量大于30份时,胶料的综合性能下降明显。     

多功能橡胶硫化活性剂ZH-73对全钢载重子午线轮胎胎面胶性能的影响

研究多功能橡胶硫化活性剂ZH-73对子午线轮胎胎面胶硫化特性、加工性能、物理性能和动态力学性能等的影响。结果表明:加入2份硫化活性剂ZH-73,混炼胶的门尼焦烧时间略缩短,t90延长,流动性提高,加工性能改善;硫化胶老化前后物理性能相当,60℃的损耗因子明显减小;成品轮胎耐久性能提高,滚动阻力系数降低。