浮环密封和干气密封在催化富气压缩机上的应用对比分析

分别阐述了催化装置富气压缩机浮环密封系统结构,技术改造后干气密封系统结构、原理;对浮环密封系统运行10年以来的故障及对装置的影响做了详细的分析;同时对干气密封改造后的实际应用效果给予了客观的描述。密封改造3年以来,工艺介质零泄漏、润滑油消耗量降低、现场面貌和环境有了较大的改观、气压机组平稳运行,同时也为催化及下游装置的正常生产做出了一定的贡献。实践证明干气密封在催化富气压缩机上的改造是成功的。     

聚丙烯装置动力分离器轴封结构改造

某聚丙烯装置A-301动力分离器机械密封使用寿命短，严重影响装置长周期运行。经过技术分析后，决定将动力分离器机械密封改造为干气密封。实施干气密封结构改造后，解决了动力分离器的密封问题，延长了装置的运行周期。     

轻烃回收系统双塔流程改造的可行性分析

针对中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司10 Mt/a常减压装置所配套设置的脱乙烷塔的双塔流程,分析了轻烃回收系统干气组成、液态烃球罐存储条件、常一线热量处理、防腐和对装置及下游装置的影响等问题。探讨了双塔流程改造为单塔流程的可行性,确认液态烃可满足球罐储存压力要求;不会对常一线热处理造成影响;停用后的系统应采取有效的隔离和防腐措施。单塔流程还避免了干气憋压和切液对下游装置的影响;改造为单塔流程后,干气中的轻烃组分用作制乙烯原料,轻烃收率增加0.08百分点,总经济收益可达304万元/a。改造项目成本仅21.8万元。     

干气制乙苯装置原料提纯优化改造总结

干气法制乙苯以催化裂化装置产生的干气为原料,能有效节省资源,降低乙苯生产的成本,但其最大缺陷是干气中含有较多杂质,干气提纯过程增加了能耗,且对设备的腐蚀较为严重,影响了装置的长周期运行。通过分析干气中H 2S,CO 2、乙醇胺、水、丙烯和C+5组分等杂质对装置的影响,采取加装旋分式分液罐、采用高通量脱丙烯塔盘、针对性更换耐腐蚀设备、改造工艺流程、优化操作方案等措施,改造后干气中乙烯体积分数提高10.6%,丙烯体积分数降低65.1%,丙烷体积分数降低50.0%,C 3以上组分体积分数降低54.4%,能够有效提升干气处理量9240 dam 3/a,年节省脱丙烯吸收剂55 kt,有效防护H 2S,CO 2对设备的腐蚀,保障装置的长周期运行。     

重催吸收稳定系统改造分析

重油催化裂化装置大负荷生产时，干气、液态烃的质量和收率受到明显影响，吸收稳定系统采用新型的多溢流复合斜孔塔板进行改造后，装置处理能力明显增大，干气、液态烃的质量和收率均有明显提高。改造完善了装置的可操作性和经济性。     

辛烯醛加氢压缩机轴封型式改造

介绍干气密封的几种配置型式及相应适用范围,并针对某丁辛醇装置辛烯醛加氢压缩机机械+浮环组合式密封存在的问题,选用串联式干气密封进行改造。改造后的干气密封运行平稳,经济效益可观。     

循环气压缩机干气密封国产化改造探讨

介绍了中国石油化工股份有限公司广州分公司低密度线性聚乙烯装置循环气压缩机浮环密封在使用过程中存在的问题,对浮环密封频频失效的原因从结构、故障现象及密封原理等进行分析,针对干气密封技术在离心式压缩机中的成功应用,确定了压缩机转子干气密封改造措施,转子轴封改造后已连续稳定运行2个大修周期,生产使用结果表明:机组转子干气密封改造效果良好。     

富气压缩机干气密封的改造及其应用

对炼油厂催化裂化装置富气压缩机的干气密封国产化改造进行了介绍 ,并对国产干气密封的应用情况与进口干气密封的应用情况进行了总结对比 ,提出了几点看法     

干气密封在丙烯腈装置T-101塔上段循环泵的应用

分析了丙烯腈装置T-101上段循环泵轴封故障原因,介绍了丙烯腈装置T-101上段循环泵干气密封的改造过程和应用情况,对干气密封使用过程中的注意事项做了说明。     

气体脱硫装置的扩能改造

１　前　言由于长岭炼油化工总厂“九五”工程项目１号催化裂化装置改造为重油催化裂化后,气体产品液态烃和干气的产量将会大幅度增加,与它配套的１号气体脱硫装置将会存在处理能力不够、产品质量达不到要求等问题。为了实现催化裂化液态烃与干气的全处理,进一步提高脱硫的产品质量,在催化裂化装置改造的同时对１号气体脱硫装置进行了扩能改造。２　装置改造２．１　改造前存在的主要问题（１）１号催化裂化装置改造后,液态烃的产量将从原来的１３．６ｔ／ｈ提高到３０．０ｔ／ｈ,而原１号脱硫装置的处理能力只有１５．７５ｔ／ｈ,因…     

膜分离加氢尾气回收技术分析

针对中压加氢裂化装置干气因压力低而无法并入装置燃料气总管的实际情况,提出增设膜分离氢气回收系统、提高加氢装置自产干气系统压力、回收干气进瓦斯管网的方案。通过分析干气压力提高对分馏塔操作、脱硫塔脱硫效率的影响,证实了干气并网的可行性和经济性。     

不同气体用作催化裂化原料雾化介质对裂化反应的影响

考虑到催化裂化装置普遍存在的蒸汽用于原料雾化所存在的弊端,结合中国石化股份有限公司荆门分公司催化裂解(DCC)装置的实际情况,提出一种新的原料油雾化技术,即采用炼厂干气代替现有的催化裂化雾化介质——蒸汽,以期克服蒸汽雾化所存在的问题。在小型固定流化床上采用工业装置的操作条件,考察了干气及其主要组分气体(如氢、乙烯、甲烷和乙烷等)作流化气对重油催化裂化产品分布的影响。结果表明,在干气环境下催化裂化产品分布所受到的影响,与干气组成尤其是干气中氢气和乙烯的含量有关：氢气环境下,干气、液化石油气、汽油和焦炭产率降低,柴油和重油的收率提高;乙烯环境下,干气、重油和焦炭产率提高,而液化石油气、汽油收率降低,柴油收率变化不大;干气代替蒸汽作流化气,在某种程度上提高了产品的柴汽比。     

汽油族组成对汽油催化裂化反应中干气生成的影响

利用小型固定流化床（FFB）装置,采用MMC-2催化剂,考察汽油族组成对汽油催化裂化反应过程中干气生成的影响。结果表明,汽油催化裂化反应过程中干气主要由催化裂化反应产生,热裂化反应产生的干气所占的比例很低。随着汽油原料中烯烃含量的增加,氢气、甲烷和乙烷的产率基本保持不变,乙烯的产率明显增加。烷烃引发反应时形成的五配位正碳离子的裂解反应生成氢气、甲烷、乙烷和乙烯等干气组分。烯烃质子化形成的三配位伯正碳离子可能直接发生β裂解生成乙烯。伯正碳离子直接发生β裂解的反应和先发生异构化生成仲正碳离子再发生β裂解反应的比值是固定的。     

干气制乙苯装置的运转

林原炼油厂于1996年底建成投产了一套30kt／a干气制乙苯装置。平稳运行3个多月，乙烯转化率大于90％，乙烯生成乙苯的选择性在70％左右，乙苯产品纯度达99.60％。     

延迟焦化装置放空瓦斯改入富气压缩机的工艺选择及分析

延迟焦化装置焦炭塔放空过程中的介质主要为放空瓦斯和水蒸气,这些介质中携带有焦粉和硫化物。为避免这些焦粉和硫化物造成干气低分气单元的设备堵塞和管线腐蚀等问题,炼油厂决定将焦化装置的放空瓦斯改入焦化富气压缩机。工业应用结果表明：焦粉携带过多会堵塞分馏塔塔顶空气冷却器管束,还会影响水冷却器的传热,需要跟踪检测;对焦化富气压缩机操作没有明显影响,但是富气压缩机振动值和主密封气流量略有上升;未对放空和冷焦速率造成影响,当放空冷却塔塔顶压力接近分馏塔压力时,要及时将放空瓦斯改入低压火炬系统;制氢解吸气可以通过转化炉完全消耗,同时,干气低分气单元干气压缩机冷却器由以前的一个月清理一次延长至目前的四个月未清理,实现了干气压缩机的长周期运行。     

炼厂干气制氢用于加氢装置

通过对制氢装置进行扩能改造 ,将焦化干气等炼厂气引入作制氢原料 ,实现制氢原料气体化 ,这不仅降低了制氢装置的生产成本 ,为加氢裂化、加氢精制等用氢装置的挖潜增效奠定了基础 ,而且提高了炼厂干气利用率 ,减少火炬排放 ,实现清洁生产。     

流程模拟技术在气体分馏装置中的应用探讨

中国石油某石化分公司气体分馏装置处理液化气量400kt/a,是新扩建的3 Mt/a重油催化装置的重要组成部分.该装置为五塔设计流程,主要产品精丙烯的纯度为99.6%,轻碳四馏分中异丁烯纯度不小于21%,为下游的聚丙烯、聚异丁烯等化工装置提供原料.文中通过使用HYSYS流程模拟软件平台,建立气体分馏装置模拟模型,对脱丙烷塔、脱乙烷塔和丙烯塔操作进行分析研究,考察原料波动对生产操作和产品质量的影响,分析如何及时发现原料变化,提出适应原料变化的优化操作建议.     

干气提浓乙烯装置运行优化

中国石油化工股份有限公司茂名分公司30 dam3/h干气提浓装置于2009年12月建成投产,以炼油厂催化裂化干气和焦化干气为原料,采用国内先进、成熟的变压吸附组合净化技术,分离出的气体中富含C2及其以上组分,气体流量为8～11 t/h。通过将炼油厂常减压蒸馏装置初、常顶燃料气、加氢裂化装置脱丁烷塔顶气体、连续重整预加氢汽提塔顶气体等含有较多C2和C3组分的气体脱除C3以上组分及H2S后,净化后的干气送至干气提浓装置作为原料回收C2和C3组分,拓宽了原料来源。此外通过降低催化裂化干气中的氢气含量、优化调整吸附压力、时间、产品气中的甲烷含量来提高C2及其以上组分的回收率,优化装置的操作参数,提高了富乙烯气产量,发挥出装置的综合效能。     

焦化干气制甲醇工艺技术的优化

介绍了中国石化股份公司长岭分公司焦化干气制甲醇工艺技术的优化应用情况。通过使用新的转化催化剂及甲醇合成催化剂,优化运行工艺,在转化炉入口添加变压吸附装置解吸气等措施,使焦化干气制甲醇工艺技术得到进一步提高。     

干气制乙苯装置运行后期负荷下降的原因及处理

催化裂化干气制乙苯烃化反应器采用的是固定床反应器，由于催化剂不能流化循环再生，催化剂在使用后期活性明显降低，加之后期反应器一段压力降升高，从而导致装置生产负荷大大降低。通过适当提高反应温度、压力和苯稀比，将循环苯直接过反应器二段，从而保证了装置的正常运转。