用低频移动淬火法提高轧辊的硬化深度

1.前言冷轧薄板精轧工序使用的工作辊,用高碳铬钢锻造毛坯加工而成并进行了表面硬化处理,目的是为了保证轧板的尺寸精度和得到均匀的表面粗糙度。一般来说,冷轧机用的工作辊辊身直径为30—60cm,其可能利用的深度是3—5cm。因此,要求表面淬火硬度达到HS90(HV735,HRC61.6)以上。由于不断地进行轧制作业,使工作辊表面产生磨损,形成桔皮状缺陷,需要研磨后再使用。如此反复使用其辊身逐渐消耗,直径便减少了。因而,最理想的情况是在上述可能利用的深度范围内保持高的硬度。     

UCM轧机中间辊接触疲劳硬化层深度研究

通过现场跟踪、形貌观测、硬度检测和理论计算的方法,对UCM轧机中间辊在正常轧制周期内辊身表面接触疲劳硬化层深度进行研究,给出了正常轧制下机后中间辊磨削运维的建议,降低了该类轧机中间辊失效的风险。UCM轧机中间辊在正常轧制周期内,在轧制力和辊间循环接触应力的叠加下,其辊身表面产生接触疲劳硬化,辊身中部硬度可提升HSD 1~2,相应操作侧硬度与新辊相比变化不大,但传动侧由于轴向窜入受轧制力和循环接触应力的作用在距端部100 mm左右位置硬度会增加HSD 5~6,接触疲劳硬化明显。根据Hertz接触疲劳理论计算得出,在此工况下中间辊辊身表面最大剪切应力出现在轧辊表面以下0.3 mm左右（半径方向）,通过设计直径方向0.6 mm的修磨量可有效去除疲劳硬化层,使辊身表面硬度恢复至新辊硬度值,随后继续上机使用可有效降低轧辊失效的风险。     

宝钢深淬硬层轧辊卡勃尔工作辊的双频淬火

我厂与宝钢钢研所共同研制、开发的深淬硬层轧辊卡勃尔平辊工作辊，采用MC3B材质，对辊子实施双频淬火＋冷处理＋低温回火的热处理工艺，经处理后轧辊的表面硬度达95～98HSD，有效淬硬层深度达20mm以上，满足了宝钢冷轧厂大型冷轧机的使用要求．     

2800轧机开坯轧辊的堆焊修复攻关

武钢轧板厂开坯轧机工作辊辊身长度为2800mm，辊径为1160mm，(报废辊径为1070mm)，轧辊材质为60CRMNMO铸钢，轧制压力为1500～2000t，轧制温度为1000～1200℃，为往返多道次轧制。多年生产实践中发现此开坯轧辊存在这样一些问题：1．轧辊高温硬度低，磨损大；2．轧辊     

大型锻钢支承辊工频淬火新工艺探索

针对带钢冷轧连退、热镀锌、平整机支承辊及有色金属冷轧机大直径支承辊采用传统热处理工艺,淬火层深度达不到技术要求的问题,对大型锻钢支承辊采用工频连续感应加热+喷水冷却淬火新工艺,热处理后,辊身硬度达69～76HSD;淬火层深度≥50 mm,比原工艺提高了40%,机械性能满足设计要求。     

宝钢深淬硬层轧辊卡勃尔工作辊的双频淬火

我厂与宝钢钢研所共同研制、开发的深淬硬层轧辊卡勃尔平辊工作辊，采用ＭＣ３Ｂ材质，对辊子实施双频淬火＋冷处理＋低温回火的热处理工艺，经处理后轧辊的表面硬度达９５￣９８ＨＳＤ，有效淬硬层深度达２０ｍｍ以上，满足了宝钢冷轧厂大型冷轧机的使用要求。     

新型冷连轧机支承辊的制造

为满足冷轧机支承辊高的技术要求(辊身硬度、硬度均匀性、硬度梯度、淬硬层深度、残余应力控制),在常规Cr5材质基础上通过化学成分调整,经水雾调质预备热处理和差温淬火最终热处理制备了新型冷连轧机支承辊。所制备轧辊化学成分、组织及力学性能均满足技术要求,无损探伤未发现超标缺陷。在某冷连轧机使用,各项指标稳定、正常、安全,平均毫米轧制吨位达5万吨。     

应用不同糙面的轧辊消除铝合金板材前端的弯曲

用不同糙度表面的轧辊轧制板材的工艺研究和应用,是在轧辊直径为900毫米的2500可逆式二辊轧机上进行的。在轧机上把厚200～300毫米的铸锭(铸坯)轧制成厚8～15毫米的铝合金(AM_r2、AM_r5、Д1、Д16等)板材。轧制前将金属加热到380～500℃。根据工艺规程,下轧辊直径比上轧辊大2～15毫米。轧辊的表面糙度相同,R_α≈0.75～0.95微米。     

冷轧机设计中轧辊直径的选择

在冷轧机译计中,轧辊直径的选择是极其重要的。产辊直径愈大,为实现已知轧制制度所需的轧制力愈大。相反,轧辊愈小,即便在较低的轧制速度时,轧辊的冷却也愈困难。此外,轧辊大,刚性也就好,在一台四辊轧机上,就能容易获得更好的带材形状。另一方面,轧辊小,操作时轧辊咬入口的摩擦力大,对于轧制润滑条件变化影响的敏感性就降低。由于     

目前世界上最大的轧辊——Ф2500mm支承辊制造成功

德国机器制造公司 (DEMAG)成功地研制出了当今世界上最大的一台 5 5 0 0 mm四辊厚板轧机用支承辊。该轧辊辊身直径 2 5 0 0 mm、辊身长 5 5 0 0 mm,辊体重 2 86 t,是目前世界上最大的轧辊产品。该轧辊采用铸钢 ,可承受的轧制载荷为 10 0 0 0 0 k N。轧辊的侧向调节以及换辊操作都是以液压方式进行的。为满足使用要求 ,专门研制了迄今世界上最大 (71× 5 1× ZL )的 MDS型液体摩擦轴承。轧机的工作辊辊身直径为 2 0 0 0 mm。主传动由二台同步的用全液整流器供电的电动机分别传动上、下工作辊。电动机的制动力矩为 2× 4 90 0 k N。目前…     

中板二辊式轧机轧辊裂纹超声波探伤

马钢中板厂二辊式轧机作为粗轧机，有上下两个直径基本相同的水平工作辊，轧辊单重26t，由直流电动机可逆转传动。这种乳机的工作辊直径比较大，允许咬入角较大，轧制力与传动力短比较大；辊身表面工作温度高，用水冷却，在辊身处极易产生垂直于表面的周向开口裂纹。倘若在工作状态发生断辊事故，不仅造成非计划性停产（换辊约需4小时），影响产量（约200t钢板），还可能对其它设备造成损坏。轧辊外形尺寸如图1所示。田1轧好外形及探伤方式示意图由于轧辊尺寸大，锻造比仅大于3，内部组织晶粒技粗大，轧辊在使用一段时间后裂纹扩展技深。辊…     

冷轧辊双中频感应淬火工艺优化及自动控制

<正>冷轧辊是冷态金属轧制设备上的主要部件,由于冷轧辊的服役条件特殊,工作环境恶劣,对它的消耗量较大,因而对它的使用性能提出很高要求,如高耐磨性、高抗剥落性、辊面较高硬度均匀性、较深的淬硬层深度[1]。为了满足冷轧机的轧制性能要求,冷轧辊常用高碳铬合金工具钢材料制作,前期通过严格的冶炼、铸锭、电渣重熔、锻造辊坯,后期再经过合理规范的热     

冷轧铝板材表面条纹缺陷的抑制与消除

本文结合冷轧机操作实践,从工艺上分析探讨了包括轧制张力、牵引辊及调色辊位置、轧制速度、轧辊表面粗糙度、轧制油温度等因素对铝板表面条纹缺陷的影响,并从实践中总结出获得良好表面质量的合理工艺参数。     

提高六辊UCM冷轧机支撑辊使用寿命的措施

分析了UCM六辊可逆冷轧机支撑辊出现疲劳剥落的主要原因,指出中间辊横移造成的支撑辊与中间辊横移侧辊间接触压力峰值是其主要成因,可通过超声波表面波探头与双晶探头联合检测支撑辊辊身的表面及次表面裂纹,采用适当的工作辊和支撑辊辊型可降低该辊间接触压力峰值,延长轧辊使用寿命.     

高碳高速钢复合轧辊

日本一家公司制成了一种高碳高速钢复合轧辊。该轧辊的辊芯是高强度锻钢,辊身的成分为：碳3．5％、铬2．7％、钨18％、钼8％、钒7％。辊身硬度为HS90。把这种复合轧辊装在热轧精整机组上使用,其耐磨性是一般无限冷硬轧辊的5倍;装在热轧精轧机组上使用,其耐磨性是一般高铬轧辊的3倍。使用这种复合轧辊,这可提高轧制生产力和钢板的表面质量。     

棒材粗轧机轧辊的离心铸造工艺

介绍了棒材粗轧轧辊的技术要求,详细阐述了轧辊材料和化学成分的选择以及离心铸造工艺。生产结果显示:(1)轧辊采用离心铸造工艺后,轧辊强度大幅度提高,断辊的技术难题基本得到解决;(2)轧辊辊身硬度落差小,轧辊的耐用性显著提高;(3)采用钇基重RE长效球化剂和Si-Ba长效孕育剂,解决了轧辊芯部球化衰退难题,轧辊芯部强度大幅度提高;(4)经热处理后,轧辊的抗拉强度明显提高,其中辊身工作层提高26.67%,上、下辊颈分别提高8.08%、9.08%,同时辊身工作层硬度落差下降14.12%;(5)轧辊采用离心铸造后,可以降低金属原料消耗,使轧辊铸件成品率上升3.67%。     

大型整锻支承辊不透烧加热喷雾淬火工艺实践

利用锻件热处理时的尺寸效应,支承辊在台车炉上快速加热升温,辊身表面与芯部存在一定的温差,表面一定的深度达到奥氏体化温度时,芯部仍处于临界点以下,然后通过喷雾淬火,二次回火,从而达到外硬里韧及辊身、辊颈不同硬度目的。     

英国锻造轧辊公司冷带轧机的锻造轧辊生产情况简介

<正> 谢菲尔德锻造集团的子公司——英国锻造轧辊公司,近年来投资了520万英磅用于设、备更新。目前,该公司冷轧机轧辊产量占轧辊总产量的74％。下面简要介绍英国锻造轧辊公司生产锻造轧辊的情况。 1、锻造轧辊的材料 为保证冷轧工作辊所必需的耐磨性能,要求轧辊表面的硬度达到780～900VPN。要达到这种硬度要求,他们新研究出一种热处理调质工艺,通过这种工艺对轧辊表层进行调质热处理,使在轧辊表层深25～50mm获得马氏体组织。     

大轧辊的简化回火规范

<正> 俄罗斯一家科技公司认为,合理使用轧辊在空气中冷却时的热量来缩短回火时间,有很大的潜力。这家公司对直径大于700mm的60CrNi、75CrMo和9CrV钢轧辊的回火规范进行研究后,推荐了图1所示的大轧辊正火规范(具体工艺参数由辊身和辊颈的表面硬度要求而定)。     

液压轧机轧线标高调整方式

液压压上四辊薄板轧机,压上液压缸设置在下支承辊轴承座的下面。该类轧机轧制线标高通常以上工作辊下表面为基准面予以给定。当上辊系(上工作辊,上支承辊)用具有位移显示的调零机构(电动压下或斜楔机构)调到指定的位置(理想轧制线标高)后,轧制线标高也就确定了。实际生产中,轧辊都有一定的辊径使用范围,因此轧辊重磨后再装到轧机上,必定导致轧制线标高有所变动,为了稳定生产,允许轧制线标高有所变化,但范围是有限制的,一般给定一个轧制线标高最大变动量△_(max),允许轧制线在0～△_(max)之间变动与调整。