回潮率对棉纺质量的影响与控制

探讨回潮率对棉纺质量的影响与控制措施。根据纤维的吸放湿特性,通过在生产中对其进行合理的加湿、恒湿,稳定纤维在不同工序的吸放湿状态和回潮率,实践结果表明:合理控制棉纺全流程的回潮率,采取"两线一结果"的控制措施,能够保持纤维在生产过程中的良好状态,从而稳定成纱质量。     

9.8tex纯维纶普梳纱的生产实践

介绍了9.8 tex纯维纶普梳纱的生产技术、成纱品质以及各工序采取的技术措施.9.8tex维纶纱的生产必须从工艺配置、温湿度控制、生产中半制品质量控制技术措施等方面着手,确保成纱质量水平,文中详细分析了各工序工艺配置对半成品和成纱质量的影响.     

控制纱线突发性毛羽的几点措施

探讨突发性毛羽问题的成因及控制措施.分析论述了突发性毛羽的特征、产生的原因及解决措施.指出:半制品回潮率不稳定、纤维吸湿放湿紊乱是突发性毛羽产生的主要原因之一.实际生产中,通过采用系统控制回潮率的方法,结合温湿度控制及其他管理措施可以较好地稳定半制品回潮率,满足各工序纤维吸放湿要求,从而达到控制突发性毛羽的目的.     

温湿度与粗纺纱线质量的关系

车间温湿度是影响纺纱工艺的重要因素之一,分析了纺织厂温湿度对粗纺纺纱质量的影响。对车间温湿度的波动情况进行分析,从温湿度对粗纺生产工艺和纱线条干均匀度的影响2方面进行了理论探讨。实践表明:温湿度过高或过低均不利于纺纱生产的进行,且影响纱线的条干水平,稳定的车间温湿度是提高纺纱质量的前提,控制车间温湿度的实质是控制半成品或成品的回潮率,以达到稳定生产、提高产质量和节能的目的。     

棉纱回潮率主要影响因素及控制措施

依据棉纺各工序纤维的吸湿放湿机理,从生产工艺、加工特点和空气调节设计管理方面,探讨影响棉纱回潮率的主要因素及车间环境控制方案。认为重视原棉、开清棉工序的加湿处理,确保粗纱回潮率的前置式加湿处理方案,有利于整个纺纱生产。指出加强细纱、络筒车间温湿度的均匀度控制,合理设计车间温湿度是保证高效生产和纱线回潮率的关键。     

纱线毛羽的成因和系统控制（下）

介绍了棉纺工艺流程纱线毛羽的成因及其危害,通过原棉配比时控制短绒,在开清棉工序合理排杂,在精梳预并工序合理配置牵伸倍数,在梳棉工序增加短绒杂质的排出,在并条粗纱工序采取合理的牵伸工艺,细纱工序加强对浮游区的工艺控制和钢领、钢丝圈工艺优选,络筒采用控制张力,织前采取蒸纱定捻的措施,温湿度加强半制品回潮率的控制,使纺纱过程吸放湿状态控制在一定的范围内,能够有效地控制毛羽的增长,对成纱质量的提高有明显的作用。     

水溶性维纶纯纺纱生产实践

介绍了水溶性维纶的性能、应用和纺纱工艺。7.4 tex水溶性维纶纯纺纱的生产必须从合理的工艺配置、半制品的质量控制技术措施等方面着手,还需重视温湿度的控制,如此才能确保成纱质量水平。详细分析了各工序工艺配置对半成品和成纱质量的影响。     

纱线毛羽的成因和系统控制（上）

介绍了棉纺工艺流程纱线毛羽的成因及其危害,通过原棉配比时控制短绒,在开清棉工序合理排杂,在精梳预并工序合理配置牵伸倍数,在梳棉工序增加短绒杂质的排出,在并条粗纱工序采取合理的牵伸工艺,细纱工序加强对浮游区的工艺控制和钢领、钢丝圈工艺优选,络筒采用控制张力,织前采取蒸纱定捻的措施,温湿度加强半制品回潮率的控制,使纺纱过程吸放湿状态控制在一定的范围内,能够有效地控制毛羽的增长,对成纱质量的提高有明显的作用。     

雅赛尔9.8tex赛络集聚纱的开发

探讨雅赛尔9.8tex赛络集聚纱的纺纱工艺要点。对比分析了雅赛尔Ⅰ型、雅赛尔Ⅱ型、莫代尔、粘胶的性能及物理指标。着重论述了各纺纱工序的工艺配置原则和技术措施。通过合理设计各工序的工艺参数,选配纺专器材,控制车间温湿度,顺利纺制出两种雅赛尔9.8tex赛络集聚纺纱,成纱质量达到了预期的设计要求。认为:稳定有效的预处理搭配合理的纺纱工艺措施有助于实现雅赛尔纱的顺利生产。     

转杯纺纱中直接空调方法的应用

(一)直接空调的目的 在转杯纺纱过程中,纯棉半制品中纤维的温湿度对成纱质量影响很大。并条车间一般要求相对湿度较大,棉纤维处于吸湿状态,回潮率较大;而转杯纺车间则要求熟条内湿外干,棉纤维处于放湿状态,回潮率值较低,这样才能保证成纱质量。使用传统的空调方法(即通过对整个车间进行空调,来达到控制半成品的温度和回潮率),在某些方面往往达不到预期的效果。经测试,棉纤维暴露在一定的温湿度环境下,其温度很快就能与环境温度达到平衡,而棉纤维的回潮率则要经过6～8小时,才能与环境湿度达到平衡。 从并条机上下来的熟条,纤维的温度、湿度均与并条车间的空调状态相一致,回潮率较高。棉条一般经过5～6个小时的存放后,即到纺纱机上纺纱。此过程中,棉条一直放在棉条筒内,除表层棉条与转杯纺车间空气相接触外,其余的都处于一种密封状态。纺纱时,从棉条离开点