基于Excel环境下的油管检测信号分析系统的研制

以油管井口漏磁检测为例，论述了在Windows系统下以Excel为平台、Access为数据后台，检测信号的处理和数据管理方法。系统通过调用动态链接库实现数据的采集，在Excel中进行缺陷的自动识另4以及分析统计，使用ADO技术访问Access数据库，完成对分析结果的复用。     

EEC-2008net电磁/超声网络智能检测系统的研制

随着工业检测技术的发展,功能单一的无损检测设备已不能满足现场检测的要求。结合多种无损检测方法,提供更多更全面的信息已成为无损检测发展的重要方向之一。EEC-2008net检测系统将涡流、超声和磁记忆检测技术集成于同一台仪器中。该系统在实际检测中可以降低缺陷的误检与漏检,而且不同的检测方法之间切换快捷,节省了人力与物力,大大提高了现场检测效率。该设备还可以与计算机网络技术相结合,基于以太网结构拓展成检测网络,实现多通道检测与检测数据的多方共享。     

油管疲劳累积损伤的磁记忆检测

研究了油管的破坏形式及磁记忆检测方法，使用应力集中磁指示仪对油管螺纹和周向裂纹进行了检测和数据分析。结果表明，磁记忆是检测油管缺陷和应力集中程度的有效方法。得出了油井中应重点检测靠近井口的1～10和80～90根油管，给出了油管上的重点检测部位。     

稠油热采井口装置腐蚀缺陷的电磁超声检测

采用蒸汽辅助重力泄油(SAGD)技术的井口是新疆油田重要的稠油热采装置，随着服役时间的增加该井口装置的冲蚀减薄愈加严重，而成为安全生产的重大隐患。为及时发现稠油热采井口装置的腐蚀减薄部位，通过有限元仿真分析了不同位置的电磁超声信号特征，并通过检测含模拟腐蚀缺陷的试件，对该方法进行了验证。试验结果表明，提出的电磁超声检测方法能够有效发现稠油热采井口装置的腐蚀缺陷，对电磁超声高温在线检测工艺的开发及现场检测具有指导意义。     

AKMT-Ⅵ型管、杆探伤系统

介绍最新研制的油田系统磁性探伤检测系统，该系统实现了使用同一台设备进行钻杆、油管和抽油杆检测的功能。油田现场检测表明，该系统性能稳定，抗干扰能力强。     

抽油杆现场无损检测技术应用

研制开发的抽油杆现场无损检测系统,能在抽油杆起下作业时对抽油杆进行全面检测,根据检测曲线能对缺陷进行定性分析和定量评价.详细阐述了抽油杆无损检测技术在油田开发生产中的意义、使用原理、特点及一些现场建议.     

某型车用齿轮电子束焊缝相控阵超声自动化检测系统的设计

针对某型号车用变速箱齿轮电子束焊缝，通过对比传统目视检测以及常规超声检测方法的局限性，结合相控阵超声检测理论，提出了一种用自聚焦线阵探头配合短前沿楔块进行相控阵超声无损检测的方法，设计了一套针对该种齿轮焊缝检测的自动化相控阵超声检测系统。该系统30 s内即可自动完成一个齿轮焊缝的全记录成像检测、焊缝缺陷自动分析识别、缺陷工件自动剔除分选等全流程操作，并在某汽配厂现场进行了实际运用。结合射线检测、渗透检测以及破坏性解剖等方法对该系统性能进行了二次验证。验证结果表明该系统在该型号车用齿轮焊缝检测上具有实用性和准确性。     

相控阵超声无损检测系统的研制

以探讨相控阵超声无损检测系统的研制为目的，从相控阵原理着手，对检测系统的工作机理及系统组成进行简略阐述，重点研究阵列探头设计、相位精确控制、超声信号模拟／数字处理及缺陷成像中的关键技术。最后利用系统进行了试块检测成像对比试验。初步试验和研究表明，相控阵超声无损检测系统比传统单探头超声无损检测具有信噪比高、缺陷分辨力强、有效探伤范围宽以及工作效率高等特点。     

一种新型嵌入式内窥涡流集成化无损检测系统

介绍一种新型嵌入式无损检测系统。该系统结合了内窥探伤技术和涡流检测的优点,适用于像航空发动机这类拆分麻烦的复杂检测对象的原位无损检测。以ARM9微处理器S3C2440和Windows CE.net嵌入式操作系统为核心,设计了该检测系统。该检测系统把传统的无损检测技术和先进的数字信号处理、自动检测、嵌入式系统等技术相结合,使该检测系统具有集成化、小型化、智能化的特点,满足了设备现场原位无损检测的需要。     

基于虚拟仪器的综合式无损检测系统

综合式无损检测系统是引入虚拟仪器概念，利用计算机系统的强大资源和LabVIEW软件，集超声、涡流和声阻三种探伤方法于一体的检测系统。实践应用证明，该系统可实现飞机探伤工作快速、机动和高效的要求，提高检测的可靠性。     

碳素材料内部缺陷检测方法的探讨

讨论了产生碳素制品不均质结构和决定材料性能的影响因素,以及由此而产生的结构缺陷对材料内部质量检测的影响。论述了超声波、X射线及声发射三种无损检测方法在碳素材料内部质量检测中的应用状况。在此基础上,通过大量实验,分析对比了三种检测方法在碳素材料内部质量检测中不同的检测效果。提出了超声波脉冲回波法不适合检测碳素制品的内部缺陷,超声波波速分析法适合检测碳素制品均质结构。X射线法是适合定量评价碳素制品内部缺陷的方法。     

微磁检测在火车轮轮对检测中的应用研究

针对火车轮内部缺陷,提出了一种基于地磁场环境下的无损检测方法。首先理论分析微磁检测应用于火车轮轮对内部缺陷的可行性,然后根据火车轮外观尺寸设计火车轮微磁检测系统,最后通过检测预制人工孔洞缺陷的火车轮试块完成微磁检测的试验部分。研究采用阈值法处理磁梯度检测信号,数据分析结果验证微磁检测对火车轮内部缺陷检测的可行性。试验结果表明:试件中孔洞缺陷直径一定时,埋藏深度越深,缺陷引起的磁感应强度相对变化量越小,而当孔洞缺陷埋深一定时,孔洞缺陷直径越大,缺陷引起的磁感应强度相对变化量也同样会越小,但磁场的异常区域越大;采用阈值法可有效识别缺陷,并实现缺陷微磁检测的可视化。     

线聚焦超声波法焊接缺陷识别

针对常规超声TOFD(time of flight diffraction,衍射时差)法存在超声衍射声场能量低、检测回波信号弱的问题,提出一种线聚焦超声TOFD焊接缺陷识别方法. 基于几何声学理论,根据所需主轴声线折射角度及聚焦深度,设计线聚焦超声TOFD法所用的声楔块. 通过铝合金板人工缺陷试件的检测,研究线聚焦法的检测灵敏度;通过铝合金板搅拌摩擦焊试件的检测,验证线聚焦法的有效性. 结果表明,和常规方法相比较,相同测试条件下线聚焦超声TOFD法的检测灵敏度更高,采集的图像具有更好的对比度,同时能较好地保持图像边缘. 所提新方法在改善缺陷分辨力、提高缺陷检出率及降低漏检等方面具有很好的使用价值.     

涡流新技术在油罐底板腐蚀检测中的应用

突破了传统涡流检测的应用局限，介绍了油罐底板腐蚀涡流检测新技术，如远场涡流技术，相控阵技术和磁饱和技术等。建立了试验远场涡流检测系统。试验结果表明，采用涡流方法检测罐底腐蚀是可行的，探头的改进方式及质量对试验结果影响较大。为了达到对各种形状缺陷的有效诊断，提高检测灵敏度和准确性，还需进一步改进和完善远场涡流检测系统。     

数控机床伺服进给系统无传感器性能评估技术的研究

以位置全闭环控制策略的数控机床伺服进给系统为研究平台,研究伺服放大器中霍尔电流传感器、编码器与光栅尺等无传感器测试原理,探索无传感器信息与故障的关联性以及无传感器信息用于故障评估的可行性;并且针对不同类型的数控系统,提出不同的数据采集方法。为数控机床伺服进给系统在线性能评估奠定了基础。     

抽油管在线定量探伤系统的研究

开发了抽油管在线定量探伤系统；对油管缺陷定量识别技术进行了分析并提出了量化分析模型；介绍了系统的硬件结构；采用模块化结构进行软件设计并给出了结构模型。实践表明，该系统能满足一定精度的油管缺陷量化识别要求，在采油行业中有广泛的应用前景。     

石化系统聚乙烯醇反应器的列管涡流检测技术

为了防止石化系统聚乙烯醇反应器列管破损所引起的介质泄露事故,对其进行了涡流检测。检测时根据列管运行情况可能产生的缺陷,制作了标准样管。采用内穿过式差分涡流探头,将标准样管的检测结果与实际列管检测结果相对比,得到了列管的缺陷状况。经解剖,检测结果与实际情况吻合较好。     

基于有源液压测试技术校直切断机故障诊断研究

叙述了液压系统故障诊断常用方法及其缺陷,引出了有源液压测试技术,并进行了有源液压测试的理论分析。依据液压校直切断机的疑难故障,叙述了基于有源液压测试技术的液压系统油液污染等级检测方法和液压系统故障诊断方法,检测出校直切断机液压系统元件的泄漏量,并完成了泄漏量的排序,依据排序结果,为准备配件提供科学的依据,验证了基于有源液压测试技术的液压系统故障诊断方法的有效性。     

浅议棒材表面红外探伤的影响因素

介绍了棒材表面红外探伤系统的组成以及可能影响检测可靠性的各种因素。根据南京钢铁股份有限公司棒材红外探伤的应用实践，分析了影响因素的产生原因以及避免或削弱的方法和措施。实际应用证明，只要使用和操作得当，棒材表面的红外探伤是稳定、可靠的。     

红外检测技术的研究与发展现状

红外无损检测(IRT)技术作为一种新的检测方法,可以检测材料、构件的内部缺陷,评估材料的应力状态以及实现疲劳寿命的快速预测,对设备进行运行状态监测和故障诊断。简述了IRT技术的基本原理,从缺陷检测、应力检测、疲劳分析、图像处理、检测监测应用等方面阐述了国内外IRT技术的研究以及应用现状。介绍了国内外IRT检测设备和检测标准、技术应用情况,并指出了该检测技术的发展趋势。