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用3Cr2W8V钢制成的轴承套圈热挤模,通常在1170℃高温淬火和600~650℃回火后,若回火硬度控制在HRC46~48,模具往往产生断裂;若回火硬度控制在HRC42~46,模具寿命一般在压制2000~3000个工件后,便出现热疲劳而失效。经对热挤压模失效形式分析,发现在工作部位的纵向形成有磨损沟糟及冲头出现墩粗现象。 实践证明,通过对3CrW8V热挤压模进行渗碳后的高温淬、回火处理,可以显著地提高该模具的使用寿命。现将其热处理工艺和使用效果简述如下: 相似文献
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《轴承》1966,(4)
文中研究了GCr15电渣重熔钢的淬火方法、冷处理方法、回火温度及磨削过程中的附加回火工艺对工序间变形、尺寸稳定性和耐磨性的影响。热处理设备:淬火加热——C-25和H-45;冷处理—干冰—酒精溶液,冷冻机,液体氧;回火—油炉。残留奥氏体量用差示磁性法和X光法。尺寸精度用0.2u的光学扭簧表测量。耐磨性在ZYS-5型接触疲劳试验机上进行。通过一系列试验认为:1.淬火到深冷的停留时间、深冷方式(干冰—酒精、冷冻机、液态氧)、时间、次数对残留奥氏体量有影响,在不回火的情况下对残留奥氏体稳定性有相应的影响,但经过160℃ 3小时的回火后,上述因素对残留奥氏体的稳定性便没有什么影响了。5小 时与100小时β加回火的试样,其残留奥氏 体的稳定性差大。2.回火对残留奥氏体 的稳定性有很向,160℃3小时的回火 可使不深冷试样残留奥氏体的稳定性与经 过-78℃ 2小时深冷的相近似,200℃ 3 小时回火,可使之完全一样。但残留奥氏体 量并不一样。3.分级淬火能大大减少淬回火 和磨削过程中的变形;初磨套圈外圆后进行 一次附加回火(141一150℃ 5小时)能显著减少磨沟道过程中小圆椭圆度的变化。4. 150—160℃ 3分钟分级淬火,-78℃ 2小时深冷,160—170℃ 3小时回火,三次附加回火(140—150℃(5、5、10小时)处理的 B 236207 E 相似文献
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研究了一种添加微量合金元素Mo、V、Nb的高铬铸铁耐磨球的热处理工艺。采用在980℃淬火、400℃和600℃回火的热处理工艺。通过显微组织分析可知淬火后基体组织为淬火马氏体,400℃回火后基体组织为回火托氏体,600℃回火后基体组织为回火索氏体。经硬度分析和耐磨性分析可知:仅淬火处理时试样硬度为65HRC,磨损量也最小;400℃回火后硬度下降为62.8HRC,磨损量比淬火态增加18.2%;600℃回火后硬度下降为57.6HRC,磨损量比淬火态增加30.3%。结合磨球实际应用状态最佳热处理工艺应采用980℃淬火、400℃回火。 相似文献
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四列短圆柱滚子轧机轴承内圈在交变应力、冲击负荷和安装时的预拉应力叠加作用下,经常产生早期脆性断裂失效。通过对断裂套圈的断口形貌、材料热处理和断裂力学测定等分析,认为套圈早期断裂失效原因为韧性不足和磨削烧伤;提高回火温度、采用分级淬火或等温淬火等工艺,可保证硬度在HRC60左右,并提高韧性,获得最佳强韧性配合,避免轧机轴承套圈早期断裂失效。附图4幅,表1个,参考文献3篇。 相似文献
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谢燮揆 《机械工人(热加工)》1983,(2)
高速钢工具的冷处理是三十年代后期提出来的一种热处理工艺,这种工艺在七十年代又取得了一些进展。按传统的概念,冷处理的目的是将淬火钢件冷却到零下温度(一般为-60~-70℃,使钢内的残余奥氏体转变为马氏体。过去工业上采用的高速钢的冷处理主要应用于缩短热处理生产周期(即用淬火 冷处理 一次回火来代替淬火 三次回火)。除此之外,冷处理亦用 相似文献
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渗碳淬火热处理工艺是提高机械零件表面质量的关键,为提高材料为16Cr3NiWMoVNbE的行星齿轮表面质量,经分析,先采取渗碳后高温回火、淬火后进行冷处理的工艺方法,使产品渗碳淬火后表面硬度达到60 HRC以上;在二次叠加渗碳的层深不可控过程中,采取在A_(c3)以上温度阶段斜率升、降温的工艺方法,使渗碳层深得到准确控制;最后,通过工艺试验加以验证,开发了行星齿轮齿面与内孔表面渗碳层深不一致的叠加渗碳热处理工艺,使航空齿轮材料16Cr3NiWMoVNbE优良的综合性能得到了充分发挥。 相似文献
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采用金相和显微硬度等手段分析了100Cr6 钢制轴承套圈在淬火时表面屈氏体含量超标且出现黑色组织的原因,得知热处理工艺不当是造成轴承套圈表面屈氏体含量超标的主要原因.改进后的热处理工艺,使工件表面屈氏体含量降到1%以下,同时避免了淬火工件表面出现黑色组织,提高了轴承套圈热处理质量. 相似文献
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研究热处理工艺对轧机牌坊耐磨复合衬板工作层低合金耐磨钢力学性能的影响.原热处理工艺处理后工作层材料耐磨性不能满足使用要求,使用70天失效.研究结果发现淬火温度低于900℃时,低合金耐磨钢硬度随淬火温度升高而升高,淬火温度高于900℃时,硬度反而下降.淬火温度高于930℃时,冲击韧性有所下降.回火温度高于460℃时,硬度明显降低.随着回火温度升高,冲击韧性和断裂韧性提高.回火温度高于410℃时,延伸率和断面收缩率大幅度提高.350℃回火后耐磨性最佳.低合金耐磨钢采用以下热处理工艺最佳:900~920℃喷雾淬火后350~370℃回火. 相似文献
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介绍流态化热处理电炉结构及工作原理,轴承热处理实践表明,流态化粒子电炉与其他炉种(盐溶炉、箱式电炉)相比具有无脱碳现象、套圈淬火硬度均匀性好、应力分布均匀和工件变形小等优点。除可用于淬火、回火、退火和正火加热外。加入附加剂后还可实现渗碳和碳氮共渗。附图1幅。表4个,参考文献3篇。 相似文献
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正HM518410淬火件经客户磨削加工后,发现个别套圈有碎裂现象。该批轴承套圈的生产工艺流程为:棒料中频感应加热→下料→锻造成形→球化退火→车削→淬回火→磨削→超精。锻造采用感应加热,温度1050~1100℃;淬火加热在保护气氛网带式淬火加热炉中进行。工艺为加热温度Ⅰ区830℃、 相似文献
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杨光华 《机械工人(热加工)》2014,(9)
正1.残留奥氏体含量与热处理关系分析轴承钢中残留奥氏体的含量,对轴承的力学性能、尺寸稳定性有决定性的影响,与轴承材料的抗拉强度、冲击韧度和疲劳强度存在一定的对应关系。轴承套圈在油中冷却后,是直接进行回火处理,还是淬火后 相似文献
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采用德国莱卡PZ-20B型金相显微镜、200HVS-5型维氏硬度计及200HRS-150型洛氏硬度计,对渗碳G20Cr2Ni4A钢轴承套圈三种不同淬火工艺后的组织和性能进行了分析研究,确定出精准渗碳热处理工艺,使其组织及性能指标达到国外客户的要求,实现了风电增速箱轴承国产化。研究结果表明,常规油浴二次淬火工艺和常规二次盐浴等温淬火工艺虽然在材料表层组织、心部组织、晶粒度及心部硬度等方面可以满足要求,但在表面硬度及硬度梯度等方面均不能满足技术要求;低温快冷二次盐浴等温淬火工艺在所有指标上均可以很好地满足套圈技术要求。 相似文献