串联密炼机一次法低温混炼工艺生产乘用轮胎胎面胶

采用串联密炼机一次法低温混炼工艺生产乘用轮胎胎面胶,并与传统密炼机混炼工艺进行对比。结果表明:与传统混炼工艺相比,采用串联密炼机一次法低温混炼工艺生产的混炼胶F_(max)提高,焦烧时间t_5延长,胶料的加工安全性提高;硫化胶定伸应力、拉伸强度和回弹值提高,耐磨性能改善;炭黑分散性和硫黄分散程度明显改善;胶料混炼能耗降低,生产效率提高,胶料质量更加稳定。     

低温一次法混炼生产线改造

介绍将传统混炼(密炼)生产线改造为低温一次法混炼生产线的情况。改造的低温一次法混炼生产线由密炼机、0#挤出机、1#~4#低温开炼单元、翻胶装置、捣胶装置、胶料输送系统、5#开炼机(出片)和胶片冷却线组成;混炼工艺为生胶、炭黑和小料在密炼机中混炼,混炼胶经挤出机压片后送至低温开炼单元补充混炼,由开炼机自动连续压片,胶片冷却后叠放。低温一次法混炼生产线提高了混炼效率和产能,降低了混炼能耗和胶料成本,提升了混炼胶质量。     

使用串联密炼机一次法低温混炼工艺生产PCR胎面胶

白炭黑是实现绿色轮胎生产的关键材料,而传统炼胶方式对于高填充白炭黑的胶料混炼是非常困难的。为更好地解决白炭黑混炼的工艺难题,采用串联式密炼机一次法低温混炼工艺。研究得出,串联式密炼机与传统的密炼机混炼工艺相比具有更为优异的炼胶性能,胶料混炼能耗降低,生产效率提高,胶料质量更加稳定。     

一次法混炼工艺研究及在胎面胶生产中的应用

试验研究一次法不同混炼工艺对胶料性能的影响以及实际应用中混炼工艺的稳定性。结果表明,胶料进入开炼机成环后先冷却再捣胶,其炭黑分散度和耐磨性能更好,炭黑结合胶也相对较多;使用硫黄母胶片的一次法混炼工艺稳定,胶料老化后的耐磨性能相对普通混炼工艺提高显著,胶料各项指标满足要求。     

中心分流式低温一步法混炼工艺

介绍中心分流式低温一步法混炼工艺及其优势。中心分流式低温一步法混炼工艺是将传统的多段混炼工艺有机组合为一步混炼工艺：胶料在密炼机中混炼后排入开炼机冷却,通过中央输送系统对称分配到周围多个开炼机上,加入硫黄和促进剂等。与传统的多段混炼工艺相比,该工艺能耗降低27%,生产效率提高200%,产能提高1.5倍,胶料均匀性和加工性能改善,尤其适用于添加白炭黑的低滚动阻力轮胎胶料混炼。     

橡胶混炼质量的影响因素及改进方法

从混炼工艺和混炼设备两个方面分析橡胶混炼质量的影响因素及改进方法。改善混炼工艺如采用高速或变速混炼工艺、低温一次法混炼工艺等可以提高混炼胶性能的稳定性和生产效率;调整湿法混炼喷射压力,在白炭黑胶料混炼过程中加入干冰,外加适当功率及时间的超声波作用辅助混炼可以提高配合剂的分散性和混炼胶的综合性能;对混炼设备内表面进行良好的涂层点焊,可以延长混炼设备的使用寿命,提高生产效率。这些方法对于提高混炼胶性能及生产效率,降低能耗和污染等具有突出的作用。     

串联式连续混炼设备用于炭黑配方胶料低温混炼的实验研究

本文根据低温混炼原理,将自主研发设计的串联式连续混炼机用于炭黑配方胶料的低温混炼,不仅实现了块状橡胶的连续混炼、保证了基体胶和配合剂配比的准确性,同时保证了混炼温度低于135℃,保留了橡胶大分子链的完整性,经实验验证:与密炼机高温混炼相比,串联式连续混炼设备采用低温法制备的炭黑配方胶料分散度高、综合物理机械性能好。同时,通过实验探究了串联式连续混炼设备中下游连续混炼机转子转速对于混炼胶质量的影响,结果表明:当连续混炼机转子转速为30rpm时,所制备的胶料性能最好。     

混炼工艺对NR性能的影响

试验研究非标准混炼工艺(工艺A)和标准混炼工艺(工艺B,GB/T15340—2008)对NR性能的影响。结果表明,与采用工艺A混炼的NR胶料相比,采用工艺B混炼的NR胶料ML和MH较大,t10和t90较短,硫化胶定伸应力和拉伸强度较大,耐热空气老化性能略差;采用工艺B混炼消耗的总能量低于采用工艺A混炼,且胶料硫化速度快,可缩短工艺流程,节省能源。     

混炼工艺对SBR/BR/白炭黑胶料性能的影响

研究混炼工艺对丁苯橡胶（SBR）/顺丁橡胶（BR）/白炭黑胶料物理性能和结合胶含量的影响。对于一次投胶混炼法,橡胶对白炭黑的润湿效果好,胶料的拉伸强度和结合胶含量大于分段投胶混炼法胶料。对于分段投胶混炼法,用贫相橡胶控制结合胶时,胶料的拉伸强度和结合胶含量较大;结合胶含量受生胶种类和并用比以及混炼工艺的共同影响;2种生胶的用量越接近,越容易形成结合胶,形成结合胶的白炭黑表面越大;混炼工艺引起的混炼场差异影响结合胶的生成。     

低温一次法混炼工艺在高结构炭黑胎面胶生产中的应用

研究低温一次法混炼工艺在高结构炭黑胎面胶生产中的应用,并与传统多段混炼工艺进行对比。结果表明:与传统多段混炼工艺相比,采用低温一次法混炼工艺的混炼胶流动性更好,有利于半成品部件的加工;硫化胶的物理性能更好;混炼段数减少,生产效率提高。     

密封件用高硬度丁腈橡胶的混炼工艺探讨

探讨了高硬度丁腈橡胶的混炼工艺,如一段混炼法、两段混炼法和逆炼法.实验证明,高硬度丁腈橡胶中的炭黑等填充剂用量较大时,可采用逆炼法混炼工艺;该工艺混炼效果较好,胶料质量稳定,并降低能源消耗.     

一次法混炼工艺对胎面磨耗性能的影响

胎面的耐磨性是评价成品轮胎性能优劣的一项重要指标,它取决于很多因素,但其中最关键的因素还是胎面的配方体系和胶料的混炼工艺。胶料的耐磨耗性能有磨损磨耗、疲劳磨耗、巻曲磨耗三种表现形式,本文主要从丰源轮胎推行的“一次法混炼工艺”针对炼胶工艺的提升与传统工艺进行对比,进而验证“一次法混炼工艺”所生产的胎面胶料对于胎面耐磨性的提升。     

XLH-150型连续混炼工业化机台的混炼工艺参数 对胶料性能的影响

研究XLH-150型双转子连续混炼机的混炼工艺参数与胶料性能间的关系,确定XLH-150型连续混炼工业化机台的最佳混炼工艺,并与传统密炼机三段混炼工艺进行对比。结果表明：XLH-150型连续混炼工业化机台的最佳混炼工艺为初炼采用GK-45E型啮合型密炼机,转子转速为50 r·min^-1,温度为40℃,混炼时间为270 s,填充因数为0.6;补充混炼采用XLH-150型双转子连续混炼机,转子转速为40 r·min^-1,过2遍连续混炼机,各段温度分别为70,65,60和55℃。采用连续混炼工艺的胶料性能优于采用传统三段混炼工艺的胶料性能,即胶料的Payne效应降低11%,滚动阻力降低15%,拉伸强度和撕裂强度略有提高;同时生产效率提高44%以上,总单位能耗降低39%。     

混炼工艺对雪地轮胎冠部胎面胶性能的影响

研究混炼工艺对雪地轮胎冠部胎面胶性能的影响.结果表明,改进前的1#混炼方案工艺条件设计不合理,混炼效果不理想,胶料性能较差;通过对密炼机容量、加油温度以及加料顺序等工艺进行改进,改进后的2#混炼方案胶料的硫化特性和物理性能较好,雪地轮胎胎面胶的低温硬度与动态力学性能满足使用要求.     

密炼机中橡胶混炼的流变理论及应用

介绍了密炼机中橡胶混炼的流变理论,即混炼的主要阶段胶料呈粘弹性流体,胶料的混炼工艺主要由胶料粘度决定,胶料达到最佳粘度时,混炼工艺最优。密炼机功率曲线反映了密炼室中胶料的混炼状态,通过功率曲线可以分析判断胶料的混炼工艺情况,根据密炼机中橡胶混炼的流变理论,开发了MLJ－300型密炼机微机智能控制系统,该系统可以对混炼工艺进行自动或半自动优化,根据胶料配方和 炼机性能可建立混炼 炼机性能可建立混炼胶质量预测数学模型,包括粘度和分散性预测数学模型,采用预测数学模型控制生产,可保证每批混炼胶质量达到要求,实现密炼机的高效优质生产。     

密炼机混炼工艺的回顾与展望

主要探讨了密炼机混炼工艺的理论,物料在密炼机混炼中属于液体行为,符合黏度的流变规律,可以通过瞬时功率来进行控制。另外,重点对一次法炼胶工艺进行了一些介绍,从工艺发展来看,近期重点是进一步完善低温一次法炼胶工艺,实现智能混炼。     

轮胎胎体胶混炼工艺条件的研究

一、前言在工厂的实际生产过程中,由于各种胶料的用途和胶料中所含组份的不同,所以,加入各种配合剂的先后顺序、混炼温度、混炼时间、混炼操作法也不同,而且它们对混炼胶质量都有较大的影响。本次试验是用“正交试验法”考察在不同混炼工艺条件下胎体胶各项物理机械性能的变化情况,寻求最佳混炼工艺条件。     

混炼工艺对丁腈橡胶性能稳定性的影响

研究混炼工艺对丁腈橡胶(NBR)硫化特性和力学性能的影响。结果表明:混炼工艺对NBR胶料和制品的性能稳定性影响较大,密炼机混炼排胶后在开炼机上加入硫化体系的工艺的可控性较好,胶料性能更稳定;返炼可以适当改善胶料的加工性能和力学性能,但不能完全解决混炼不均的问题。     

串联式低温连续混炼中转子转速和停留时间对炭黑配方混炼胶质量的影响

基于低温混炼原理,利用自行设计研发的串联式连续混炼设备对炭黑配方胶料进行低温高分散混炼,该方法在保证基体胶和配合剂准确配比的前提下,实现了块状橡胶在135℃以下的低温连续混炼,从而在一定程度上保证了橡胶大分子链的完整性。本文通过实验探究了串联式连续混炼设备中连续混炼系统转子转速和连续混炼停留时间对于混炼胶质量的影响,结果表明:当连续混炼系统转子转速为30 r/min、停留时间为186 s时,所制备的混炼胶综合性能最好;同时将串联式低温连续混炼与密炼机高温混炼法相对比,发现前者制备的炭黑配方胶料分散度高、加工性和综合物理机械性能好,证明了其对炭黑配方胶料混炼具有较好的适用性。     

低温一次法炼胶工艺的研究开发和应用进展

简述国外新型连续混炼工艺,重点总结和介绍国内低温一次法炼胶工艺的研究开发和应用进展。低温一次法炼胶工艺是将传统的多段混炼改为一次混炼,即胶料通过密炼机高温密炼后,先经过第一台开炼机进行冷却,然后通过中央输送系统对称地分配到周围多台开炼机进行连续低温混炼,直接得到终炼胶,整个过程强化了下辅机的混炼作用,且全过程实现自动化控制,取消了胶料中间传递和反复升降温过程,从而大幅度减少占用场地,降低能耗,缩短混炼时间。橡胶混炼技术未来的发展方向是利用物联网设计理念和可视化监控方式、高度集成成套智能装备的智能化炼胶车间总体设计。