分散热节阀体熔模铸造工艺的改进

通过改变浇注系统设计方案，消除有厚大法兰的阀体铸件的气孔和缩松缺陷。采用直浇道底注的充型方式，在热节部位放置暗冷铁和撒铬铁矿砂成功地铸造出了阀体铸件，并投入批量生产。     

高压阀体类铸钢件裂纹的产生原因与预防措施

介绍了高压阀体类铸钢件热裂缺陷的特征,从金属性质、铸型阻力、铸件结构及铸造工艺等方面分析了裂纹缺陷产生的原因,并介绍了具体的预防措施:优化高压阀体类铸件的结构设计,采用合理的铸造工艺,严格控制化学成分、浇注温度及热处理过程,等.结果表明,铸件的裂纹缺陷得到了有效的控制.     

铸态球铁止回阀铸件生产工艺初探

由于球墨铸铁具有与钢相似的韧性和铸铁本身特有的优良的铸造性、耐磨性和耐压性,因而球墨铸铁铸件的产量在铸铁件总产量中所占的比例逐年上升.同样,在阀门类零件中球铁材质的阀体也越来越多.在2004年上半年,为了进一步拓宽外协市场,我公司承揽了丹麦一家公司的F405系列止回阀阀体的铸造任务,由于我公司以生产梳棉机铸件(灰铸铁)为主,生产此类形式的铸件没有成熟的工艺可供借鉴,于是出现了缩松、缩孔、缩陷、皮下气孔等缺陷,造成了铸件90%以上的报废,严重制约了生产.     

缸体类铸件的浇注工艺

在铸造生产中,缸体类铸件占有重要位置,各类机床的液压缸、平衡缸、大型阀体等都是这类铸件的典型代表。缸体类铸件的共同特点是都有圆柱形工作面,且加工精度和表面光洁度要求较高,不允许有气孔、砂眼、疏松等铸造存在。加之这类铸件一般材料牌号较     

提高小口径高压阀体铸件品质

HPS型高压小口径调节阀阀体材质为碳钢或不锈钢.阀体流道不规则,外形复杂,一般壁厚变化较大,铸件壁与筋板相交处,形成热节区.铸件承受的压力一般在4～10 MPa,要求铸件组织致密,内部无砂眼、缩松、缩孔、气孔、裂纹等铸造缺陷,同时流道不变形,流量能满足设计要求.     

阀类精铸件浇注补缩系统设计实践

根据阀类铸件自身结构特性和使用特点，在浇注补缩系统设计中，针对性地采取了相应工艺措施，以减少疏松、缩孔等缺陷，旨在提高铸件的内在质量。根据蝶阀阀体、球阀阀体和闸阀阀体的结构和尺寸特点，提出了不同的浇注系统设计方案和确定浇注系统各部尺寸的经验公式。     

对灰铸铁“侵入性皮内气孔”的探讨

铸件的气孔由于气体的来源和形成过程不同,特征亦不同,可分为“侵入性皮内气孔”、“析出性气孔”和“反应性气孔”。本文根据我厂Z15T-10Dg50闸阀体产生的缺陷,对“侵入性皮内气孔”进行探讨。一、“侵入性皮内气孔”产生的部位及其特征“侵入性皮内气孔”大多单个出现在铸型上     

46英寸球墨铸铁阀体的铸造工艺设计

球墨铸铁阀体结构复杂、壁厚相差较大,且阀体铸件对内部缺陷要求较高。文章介绍了球墨铸铁阀体铸件的模型制作、铸造、熔炼及热处理工艺。合理的工艺设计提高了铸件的出品率。     

大尺寸钛合金阀体石墨型铸造工艺研究

针对某大尺寸钛合金阀体铸件，对其结构进行分析后，设计了不同的浇注工艺，采用Pro-cast软件对该钛合金阀体铸件在不同浇注工艺下进行了石墨型铸造计算模拟。结果发现，不同的浇注系统会影响铸件内缺陷分布情况，且铸型预热温度的改变也会使铸件内缺陷体积发生变化。浇注工艺优化后，实际生产验证显示阀体铸件成形完整、无明显表面缺陷；X光检测结果显示铸件内部缺陷分布与模拟结果基本吻合。     

覆膜砂铸件气孔问题的成因与防治

分析了覆膜砂造型工艺生产阀门类铸件气孔的各种成因,并提出相应的防治对策.从原材料、工艺设计和生产过程三方面分析了铸件气孔缺陷的成因.具体包括:覆膜砂的发气量和发气速度;铸造工艺设计及模具设计;制型(芯)、涂料、烘烤、合型、熔解、浇注等.在产品设计之初,应考虑气孔缺陷产生的所有因素并加以预防,可以有效降低铸件气孔的产生,...     

F3汽缸盖铸造缺陷的防止

针对低压铸造F3汽缸盖出现的铸件缺陷,在铸造工艺上进行了改进。解决铸件气道粘砂问题的办法,一是气道砂芯表面刷细密涂料;二是改进砂芯摆放方式,由原来的堆码式改为分层分件隔离式。对于壁厚复杂铸件常出现的缩松、缩孔问题,采用激冷方式得到解决;而对于局部厚大部位的缩松问题,采用顺序凝固,开辟补缩通道也行之有效。     

影响薄壁球铁件缩孔缩松形成的几个因素

叙述化学成分，孕育工艺，铁液温度及浇注系统等因素对薄壁球铁铸件缩孔和缩孔形成的影响，对引起缩孔，缩松形成的部分原因进行了分析，并提出相应的防止措施，包括：确保补缩通道畅通，充分的孕育，较高的浇注温度。     

修改铸件结构设计获取高质量熔模精铸件

通过对几个典型生产实例的工艺分析，说明用修改精铸件结构设计的方法，使铸件结构更具合理的工艺性，是获取优质精铸件的一条行之有效和便捷的途径。     

摇臂铸件呛火缺陷的消除

对摇臂铸件上表面出现的不规则的较大孔洞进行分析,认为是内腔芯子在浇注过程中产生大量气体,由于型芯排气不畅或铁液阻塞了芯子的排气通道,导致芯子产生的气体使铁液在型腔内沸腾,呛火所致.通过改进工艺方法,保证芯子的排气通道畅通,有效地控制了气孔缺陷.     

球墨铸铁汽车后桥壳铸造工艺优化

采用湿型铸造生产球铁汽车后桥壳铸件,冒口颈根部出现显微缩松现象。利用华铸CAE软件进行工艺模拟,结果显示：冒口颈过早断开,导致铸件出现液相孤立区域,形成缩松缩孔。通过增大冒口和冒口径尺寸,保证了冒口径通道畅通,实现了冒口径的顺序凝固。用改进后的工艺进行了试制和小批量生产,铸件经解剖和X光探伤,均未发现有缩松缺陷。     

基于分子动力学研究孔隙率对FeO/Fe界面裂纹扩展的影响

孔隙率是影响氧化皮与钢基体界面裂纹扩展的重要因素,采用分子动力学模拟软件LAMMPS建立模型Ⅰ(定孔缺陷数量模型)和模型Ⅱ(定孔缺陷尺寸模型)两种模型,从抗拉强度、中心对称分析(CSP)以及界面局部应力分布3个方面研究了孔隙率对于界面裂纹扩展的影响。结果表明,相同孔隙率下,模型Ⅱ比模型Ⅰ的抗拉强度低,表明孔缺陷分布范围比孔缺陷的尺寸对于材料的抗拉强度影响更大。同时裂纹扩展时动态不稳定性导致裂纹非对称性扩展,孔隙率的增加会阻碍应力增长和裂纹扩展速度,增强裂纹扩展的不对称性。当孔隙率达到9%时,在界面裂纹扩展后,模型Ⅰ+x方向裂尖偏转界面上方孔缺陷,模型Ⅱ则为界面裂纹扩展后,上方孔缺陷融合发展。     

Effect of annealing on percolating porosity in ultrafine-grained copper produced by equal channel angular pressing

Percolating porosity as a specific type of deformation-induced was discovered in ultrafine-grained (UFG) Cu produced by equal channel angular pressing (Ribbe et al., Phys Rev Lett 2009;102:165501). The stability of this defect type against annealing under various conditions is investigated for UFG Cu of different purity levels. The porosity is found to withstand the annealing treatments up to 1073 K for several hours in purified Ar atmosphere, despite significant microstructure transformation. Annealing at 1313 K in Ar removes the percolating porosity, as do relatively short heat treatments at 427 K in a hydrogen-containing atmosphere. Quasi-hydrostatic pressure applied at moderate temperatures, e.g. 1 GPa at 423 K, eliminates the percolating porosity, too. A model of porosity evolution, which accounts for the experimental findings, is suggested.     

碳含量对TU5JP4灰铸铁冷激凸轮轴铸造弯曲变形和气孔的影响

本文采用生产现场的大量数据,统计分析了碳含量对TU5JP4灰铸铁冷激凸轮轴弯曲变形和气孔的影响。统计数据表明,碳含量从3．4％～3．6％提高到3．6％～3．7％之间,可以较明显地降低凸轮轴的过度弯曲变形（跳动超过1mm）和气孔缺陷。用户机械加工的统计数据表明,碳含量提高后,因皮下气孔导致的废品率下降约30％。     

压铸镁合金缺陷带的组织特征及形成机理

研究了压铸镁合金缺陷带的组织形貌及分布特征,建立缺陷带与压室预结晶(ESCs)、气缩孔及压铸工艺参数之间的对应关系,在此基础上探讨了缺陷带的形成及演化机理。结果表明,压铸镁合金截面凝固组织以缺陷带为界可划分为3个有明显组织特征差异的区域。随着压铸低速速度提高,镁合金凝固组织中ESCs含量逐渐降低,而缺陷带组织愈加明显并向压铸件中心靠拢,缺陷带宽度减小,其内部孔洞更加聚集;高速速度越大,压铸镁合金凝固组织中ESCs越分散,缺陷带向压铸件中心靠拢,压铸在无高速速度情况下,镁合金凝固组织横截面出现双缺陷带现象。压铸充型过程中金属液流的形态决定了缺陷带的分布位置和发展趋势,在高速金属液的剧烈冲刷及增压压力的作用下,靠近金属液流外轮廓的晶粒发生破碎或转动,在晶粒间形成大于剩余金属液体积的间隙,随着凝固的进行,形成沿液流轮廓分布孔洞聚集的缺陷带组织。     

Influence of random shrinkage porosity on equivalent elastic modulus of casting: A statistical and numerical approach

Shrinkage porosity is a type of random distribution defects and exists in most large castings.Different from the periodic symmetry defects or certain distribution defects,shrinkage porosity presents a random "cloud-like" configuration,which brings difficulties in quantifying the effective performance of defected casting.In this paper,the influences of random shrinkage porosity on the equivalent elastic modulus of QT400-18 casting were studied by a numerical statistics approach.An improved random algorithm was applied into the lattice model to simulate the "cloud-like" morphology of shrinkage porosity.Then,a large number of numerical samples containing random levels of shrinkage were generated by the proposed algorithm.The stress concentration factor and equivalent elastic modulus of these numerical samples were calculated.Based on a statistical approach,the effects of shrinkage porosity's distribution characteristics,such as area fraction,shape,and relative location on the casting's equivalent mechanical properties were discussed respectively.It is shown that the approach with randomly distributed defects has better predictive capabilities than traditional methods.The following conclusions can be drawn from the statistical simulations:(1) the effective modulus decreases remarkably if the shrinkage porosity percent is greater than 1.5％;(2) the average Stress Concentration Factor (SCF) produced by shrinkage porosity is about 2.0;(3) the defect's length across the loading direction plays a more important role in the effective modulus than the length along the loading direction;(4) the surface defect perpendicular to loading direction reduces the mean modulus about 1.5％ more than a defect of other position.